- •§ 6.5. Резание абразивным инструментом………………………..217
- •Предисловие
- •Глава 1. Общие принципы создания технологии.
- •§ 1.1 Понятие технологического процесса.
- •§ 1.2 Стандарты iso 9000 (исо 9000).
- •Стандарты семейства исо 9000
- •Цели и задачи сертификации
- •§ 1.3 Программы обеспечения качества атомных станций, как
- •§ 1.4 Жизненный цикл изделия.
- •Глава 2. Металлы. Металлические сплавы.
- •§ 2.1 Строение атомов.
- •§2.2 Основные металлические свойства металлов.
- •§2.3. Упругость.
- •§2.4. Общие свойства металлов и сплавов, как веществ,
- •§2.5 Полиморфные превращения (ПфП)
- •§2.6. Сплавы [2].
- •§2.7. Сплавы с особыми физическими свойствами
- •§2.8. Сталь. [2]
- •§2.9. Термическая обработка стали.
- •§2.10. Чугун
- •§2.11. Цветные сплавы.
- •§2.12. Химико- термическая обработка (хто) поверхности
- •§2.13. Композиционные материалы с металлической
- •§2.14 Разрушение металлов и сплавов.
- •§2.15. Механизм процесса разрушения.
- •§2.16. Изнашивание и износостойкость металлов [3].
- •§2.17. Пути повышения прочности деталей.
- •§2.18. Выбор сталей для деталей машин и механизмов [2].
- •§ 2.19. Коррозия и электрохимическая коррозия металлов.
- •§ 2.20 Окисные пленки
- •§ 2.21. Электрохимическая коррозия (эхк).
- •Глава 3. Неметаллические материалы
- •§ 3.1 Полимеры.
- •§ 3.2 Пластические массы.
- •§ 3.3 Резиновые материалы.
- •§ 3.4 Клеящие материалы и герметики.
- •§ 3.5 Рабочие и смазочно-охлаждающие жидкости
- •§ 3.6 Основы технологии производства резино-технических
- •§ 3.7 Основные положения технологии окрашивания
- •Глава 4. Литье.
- •§ 4.1. Некоторые свойства жидких расплавов.
- •§ 4.2 Требования к моделям и литым деталям.
- •§ 4.3 Формовочные смеси.
- •§ 4.4 Основные способы получения литых деталей.
- •§ 4.5 Характерные особенности способов литья.
- •§ 4.6 Брак литья.
- •§4.7 Изготовление деталей методами порошковой
- •Глава 5. Обработка заготовок методами
- •§ 5.1. Сущность процесса пластического деформирования
- •§ 5.2. Основные математические соотношения при
- •§ 5.3. Гибка
- •§ 5.4. Штамповка
- •§ 5.5. Изготовление и закрепление труб.
- •Глава 6. Резание металлов
- •§ 6.1. Сущность процесса резания.
- •§ 6.2. Шероховатость.
- •В таблице 6.2 приведены значения коэффициентов. Шлифование (круглое, предварительное и получистовое)
- •§ 6.3.Энергозатраты процесса резания.
- •§ 6.4. Современные способы сверления отверстий.
- •§ 6.5.Резание абразивным инструментом.
- •§ 6.5. Механическое полирование
- •§ 6.6. Механическая (лезвийная) обработка алмазом,
- •Глава 7
- •§7.1. Основные положения сварки.
- •§7.2. Электрическая сварочная дуга.
- •§7.3. Особенности процесса плавления металла в дуге.
- •§7.3. Основные реакции в зоне сварного шва.
- •§7.4. Формы сварных соединений
- •§7.5 Динамическая прочность сварных соединений.
- •§7.6. Основные требования к подготовке деталей к сборке под
- •§7.7 Электросварка в cреде защитных газов (см. Рис.7.1,д).
- •§7.8. Наплавочные работы.
- •§7.9. Контактная электросварка.
- •§7.10. Газовая сварка и кислородная резка (рис. 7.14).
- •§7.11. Сварка цветных металлов и их сплавов.
- •§7.12.Сварка чугуна.
- •§7.13. Сварка полимеров и пластмасс.
- •§7.14. Пайка металлов.
- •§7.15. Контроль качества изготовления заготовок и сварных
- •§7.16 Резьбовые соединения
- •§7.17 Сборка соединений с гарантированным натягом.
- •§7.18. Соединения деталей с помощью заклепок и точечного
- •§7.19 Точность обработки и сборки.
- •Глава 8.
- •§8.1. Электроимпульсная обработка металлов (эим)
- •§ 8.2. Электроконтактная обработка. (эко)
- •§ 8.3. Плазменная обработка (по)
- •§ 8.4. Электронно-лучевая обработка (эло)
- •§ 8.5. Лазерная обработка (ло)
- •§ 8.6. Электрохимическая обработка (эхо)
- •§8.7. Электрохимическое полирование.
- •§8.8. Гидроструйная обработка заготовок
- •§8.9. Ультразвуковая обработка (узо)
Глава 7
ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ СБОРОЧНОГО
СОЕДИНЕНИЯ
§7.1. Основные положения сварки.
Сваркой называют процесс получения неразъемного соединения посредством установления межатомных и межмолекулярных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве или пластическом деформировании или совместным действием того или другого [14].
Явление электрического дугового разряда было открыто в 1802 г. русским ученым Петровым В.В. Он его описал и предсказал возможность использования для плавления металлов. Затем русский изобретатель Славянов в 1888 г. разработал и предложил практический способ использования электрической дуги для сварки металлов. В последние годы значительный вклад в развитие теории и практики сварки внесли институт им. Патона, ЦНИИТМАШ, МГТУ им. Баумана и др.
Электрическая сварка нашла очень широкое применение. Так, на МЗ «ЗИО-Подольск» практически вся продукция включает сварные соединения.
Кроме электрической сварки существуют также механическая, диффузионная, ультразвуковая, газовая сварка, сварка взрывом, прессовые соединения и др.
Тип сварки определяется видом непосредственно используемого для плавления источника тепла.
Дуговой электрической сваркой называется сварка плавлением, при которой нагрев свариваемых кромок осуществляется теплотой электрической дуги. Она классифицируется по следующим основным признакам: по виду электродов (плавящиеся, неплавящиеся); по виду дуги (свободная или сжатая); по характеру воздействия дуги на основной металл (дугой прямого или косвенного действия, 3-х фазной дугой).
Плавящиеся электроды подразделяются на штучные, проволочные и ленточные. Они могут быть сплошного сечения и порошковыми.
Неплавящиеся электроды могут быть вольфрамовыми, угольными, графитовыми
Электрическую дуговую сварку производят постоянным током прямой (плюс на детали, минус на электроде) и обратной полярности (плюс на электроде, минус на детали), переменным током как промышленной, так и повышенной частоты; пульсирующим током.
На рис. 7.1 а, б, с, д изображены разные способы электрической дуговой сварки.
На рис. 7.1а, б, д показан способ элекрической дуговой сварки. При этом на рис.7.1,а сварка осуществляется посредством неплавящегося электрода, а на рис. 7.1,б - плавящегося электрода. В первом случае разделку сварного шва заполняет металл присадочной проволоки и частично металл соединяемых деталей. Во втором - разделка шва заполняется металлом плавящегося элеткрода и частично металлом соединяемых деталей. В схеме на рис. 7.1,д в процессе сварки плавится сварочная проволока, а зона сварного шва омывается газом, защищающим сварочную ванну от воздействия воздуха, в том числе от окисления и азотирования.
При сварке под флюсом (рис.7.1, в, г) электрод находится под слоем флюса. Здесь жидкий шлак защищает зону сварки не только от воздействия окуружающей среды, но и предотвращает выбросы расплавленного металла.
Кроме способов, показанных на этом рисунке, в промышленности применяются также электрошлаковая сварка (металл расплавляется от теплоты, выделяемой при прохождении тока через расплавленный шлак), электронно-лучевая сварка, плазменная сварка и др.
Рис.7.1. Способы электросварки:
а)- электродуговая сварка неплавящимся электродом (1, 2- свариваемые детали; 3- электрод; 4- присадочная проволока; 5- сварной шов);
б)- электродуговая сварка плавящимся электродом (1, 2- свариваемые детали; 3- электрод; 4- державка; 5- электрическая дуга);
в, г)- автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом (1, 2- свариваемые детали; 3- электрод; 4- флюс; 5- сварной шов; 6- жидкий металл; 7- расплавленный шлак); д) электродуговая сварка в среде защитного газа (1, 2- свариваемые детали; 3- электрод; 4- корпус смесителя; 5- сварной шов).