- •§ 6.5. Резание абразивным инструментом………………………..217
- •Предисловие
- •Глава 1. Общие принципы создания технологии.
- •§ 1.1 Понятие технологического процесса.
- •§ 1.2 Стандарты iso 9000 (исо 9000).
- •Стандарты семейства исо 9000
- •Цели и задачи сертификации
- •§ 1.3 Программы обеспечения качества атомных станций, как
- •§ 1.4 Жизненный цикл изделия.
- •Глава 2. Металлы. Металлические сплавы.
- •§ 2.1 Строение атомов.
- •§2.2 Основные металлические свойства металлов.
- •§2.3. Упругость.
- •§2.4. Общие свойства металлов и сплавов, как веществ,
- •§2.5 Полиморфные превращения (ПфП)
- •§2.6. Сплавы [2].
- •§2.7. Сплавы с особыми физическими свойствами
- •§2.8. Сталь. [2]
- •§2.9. Термическая обработка стали.
- •§2.10. Чугун
- •§2.11. Цветные сплавы.
- •§2.12. Химико- термическая обработка (хто) поверхности
- •§2.13. Композиционные материалы с металлической
- •§2.14 Разрушение металлов и сплавов.
- •§2.15. Механизм процесса разрушения.
- •§2.16. Изнашивание и износостойкость металлов [3].
- •§2.17. Пути повышения прочности деталей.
- •§2.18. Выбор сталей для деталей машин и механизмов [2].
- •§ 2.19. Коррозия и электрохимическая коррозия металлов.
- •§ 2.20 Окисные пленки
- •§ 2.21. Электрохимическая коррозия (эхк).
- •Глава 3. Неметаллические материалы
- •§ 3.1 Полимеры.
- •§ 3.2 Пластические массы.
- •§ 3.3 Резиновые материалы.
- •§ 3.4 Клеящие материалы и герметики.
- •§ 3.5 Рабочие и смазочно-охлаждающие жидкости
- •§ 3.6 Основы технологии производства резино-технических
- •§ 3.7 Основные положения технологии окрашивания
- •Глава 4. Литье.
- •§ 4.1. Некоторые свойства жидких расплавов.
- •§ 4.2 Требования к моделям и литым деталям.
- •§ 4.3 Формовочные смеси.
- •§ 4.4 Основные способы получения литых деталей.
- •§ 4.5 Характерные особенности способов литья.
- •§ 4.6 Брак литья.
- •§4.7 Изготовление деталей методами порошковой
- •Глава 5. Обработка заготовок методами
- •§ 5.1. Сущность процесса пластического деформирования
- •§ 5.2. Основные математические соотношения при
- •§ 5.3. Гибка
- •§ 5.4. Штамповка
- •§ 5.5. Изготовление и закрепление труб.
- •Глава 6. Резание металлов
- •§ 6.1. Сущность процесса резания.
- •§ 6.2. Шероховатость.
- •В таблице 6.2 приведены значения коэффициентов. Шлифование (круглое, предварительное и получистовое)
- •§ 6.3.Энергозатраты процесса резания.
- •§ 6.4. Современные способы сверления отверстий.
- •§ 6.5.Резание абразивным инструментом.
- •§ 6.5. Механическое полирование
- •§ 6.6. Механическая (лезвийная) обработка алмазом,
- •Глава 7
- •§7.1. Основные положения сварки.
- •§7.2. Электрическая сварочная дуга.
- •§7.3. Особенности процесса плавления металла в дуге.
- •§7.3. Основные реакции в зоне сварного шва.
- •§7.4. Формы сварных соединений
- •§7.5 Динамическая прочность сварных соединений.
- •§7.6. Основные требования к подготовке деталей к сборке под
- •§7.7 Электросварка в cреде защитных газов (см. Рис.7.1,д).
- •§7.8. Наплавочные работы.
- •§7.9. Контактная электросварка.
- •§7.10. Газовая сварка и кислородная резка (рис. 7.14).
- •§7.11. Сварка цветных металлов и их сплавов.
- •§7.12.Сварка чугуна.
- •§7.13. Сварка полимеров и пластмасс.
- •§7.14. Пайка металлов.
- •§7.15. Контроль качества изготовления заготовок и сварных
- •§7.16 Резьбовые соединения
- •§7.17 Сборка соединений с гарантированным натягом.
- •§7.18. Соединения деталей с помощью заклепок и точечного
- •§7.19 Точность обработки и сборки.
- •Глава 8.
- •§8.1. Электроимпульсная обработка металлов (эим)
- •§ 8.2. Электроконтактная обработка. (эко)
- •§ 8.3. Плазменная обработка (по)
- •§ 8.4. Электронно-лучевая обработка (эло)
- •§ 8.5. Лазерная обработка (ло)
- •§ 8.6. Электрохимическая обработка (эхо)
- •§8.7. Электрохимическое полирование.
- •§8.8. Гидроструйная обработка заготовок
- •§8.9. Ультразвуковая обработка (узо)
§ 3.2 Пластические массы.
Пластмассы (пластики) - это искусственные материалы, полученные на основе органических полимерных связующих веществ. Пластмассы имеют небольшую плотность = 1- 2 г/см3; низкую теплопроводность. Прочность силовых пластиков сопоставима со сталью, но может быть и выше.
Обязательным компонентом пластмасс являются связующие вещества. В их качестве обычно используют синтетические смолы, иногда эфиры и целлюлозы. (В органическом стекле только одно связующее).
Другим важным компонентом является наполнитель - порошковые или волокнистые вещества.
После пропитки наполнителя связующим получают полуфабрикат, который спрессовывается в монолитную массу.
Наполнители повышают механические свойства, снижают усадку при прессовании и придают материалу специфические свойства.
Для повышения эластичности и облегчения обработки добавляют пластификаторы (олеиновую кислоту и т.п.).
Исходная композиция может содержать отвердители или катализаторы процесса отвердения связующих; ингибиторы, предохраняющие полуфабрикаты от их самопроизвольного отвердения; стабилизаторы- защищающие полимер от старения, а также красители.
Свойства пластмасс зависят от состава, сочетания и количественного соотношения отдельных компонентов.
Пластмассы подразделяются на термопластичные (термопласты) и термореактивные (реактопласты) (см. § 3.1).
Термопласты- удобны для переработки в изделия; дают незначительную усадку при формовании (1- 3%); имеют высокую упругость, малую хрупкость.
Их основу составляют полимеры линейной или разветвленной структуры. Обычно имеют ограниченную рабочую температуру Tраб 70C. В теплостойких пластмассах - Траб 250С, в термостойких - Траб 600С. Предел прочности термопластов вр= 10- 100 МПа, модуль упругости Е= (1,8- 3,5)103МПа, предел усталости -1= (0,2- 0,3)в.
К неполярным термопластам относятся: полиэтилен (-СН2- СН2 -)n; полипропилен, полистирол.
Полиэтилен может получаться при низком давлении (имеет низкую плотность) и при высоком давлении (имеет высокую плотность, кристалличность 74- 95%). У полиэтиленов при повышении температуры снижаются рабочие напряжения, а относительное удлинение растет примерно до температур 40- 60С и затем падает. Из полиэтиленов изготавливают трубы, пленки и т.п.
Полистирол- это твердый, жесткий, прозрачный, аморфный материал. Изготавливают из него радиотехнические детали, детали машин, сосуды для воды и химикатов.
Фторпласт-4 (фторлон- 4)- это политетрафторэтилен, аморфно- кристаллический полимер. Он стоек к растворителям, кислотам, щелочам, окислителям, к облучению. Хороший диэлектрик. У него низкий коэффициент трения = 0,04 и не зависит от температуры (примерно до 327С). Недостаток- хладотекучесть из-за рекристаллизации, выделение токсичного фтора при высокой температуре и трудность переработки из-за малой пластичности. Изготавливают из него трубы, вентили, краны, насосы, мембраны, электротехнические детали, антифрикционные покрытия в подшипниках.
В звязи с тем, что коэффициент трения мал и незначительно зависит от температуры, то этот полимер хорошо применять в парах трения с малыми скоростями скольжения, работающими в механических системах без отрицательной обратной связи по скорости. В этом случае, в отличие от применения других полимеров, выходной вал системы (привода) будет перемещаться более равномерно. [4]
Полярные термопласты: фторпласт- 3, полиметилметакрилат (органическое стекло), поливинилхлорид (ПВХ), полиамиды, полиуретаны, поликарбонаты, пентапласт и др.
Фторпласт-3 (фторлон-3)- это полимер трифторхлорэтилена. Диэлектрические свойства понижены, но он пластичен и легче поддается обработке. Изготавливают трубы, шланги, клапаны, защитные покрытия металлов и др.
Органическое стекло - изготавливают на основе сложных эфиров акриловой и метакриловой кислот. Плотность 1,18 г/см3, прозрачен, пропускает 75% ультрафиолетового излучения. При Т= 80С размягчается, при Т= 105- 150С появляется пластичность и это позволяет формовать из него разные детали. Стоек к действию разбавленных кислот и щелочей, углеводородных топлив и смазочных материалов. Недостаток- невысокая поверхностная твердость.
Полиамиды (содержат амидную группу -NH-CO-)- капрон, нейлон, анид и др. Это кристаллизующиеся полимеры. Имеют низкий коэффициент трения 0,05, хорошо работают на истирание, ударопрочны, поглощают вибрацию, стойки к щелочам, бензину, спирту, устойчивы в тропических условиях. Недостаток- гигроскопичность и подверженность старению из- за окисляемости при переработке. Изготавливают шестерни, втулки, подшипники, гайки....
Полиуретаны (содержат уретановую группу -NH-COO-). Они износостойки, атмосферо- и морозостойки. Рабочие температуры до 170С.
Поливинилхлорид стоек во многих средах: воде, щелочах, разбавленных кислотах, маслах, бензине. Используется в виде винипласта и пластиката. Температура размягчения Т= 70С.
Термостойкие пластики- это полимеры с гибкими звеньями для Т400С и с жесткими цепями для Т 600С.
Термопласты с наполнителями. Содержат полимерную матрицу (термопласт) и армирующий наполнитель (стеклянные волокна, асбест и др.). Пример- капрон, армированный стеклотканью. Имеет характеристики: в= 400- 430 МПа, сж= 280- 300 МПа, изг= 450- 500 МПа, Траб200С.
Термореактивные пластмассы (реактопласты).
Связующими веществами здесь являются термореактивные смолы, основное требование к которым заключаются в высоких клеющих способностях (адгезии), теплостойкости, химстойкости, малой усадке, отсутствии токсичности. Для обеспечения высокой адгезии связующие должны быть полярными.
В производстве пластмасс широко используются фенолформальдегидные, кремнийогранические, эпоксидные смолы, непредельные полиэфиры- являющиеся термореактивными полимерами.
В зависимости от формы частиц наполнителя реактопласты делятся на порошковые, волокнистые и слоистые.
Порошковыми наполнителями являются древесная мука, молотый кварц, асбест, слюда....
Их применяют для несиловых конструкционных и электроизоляционных деталей.
Наполнителями в углерод- углеродных композиционных материалах являются углеграфитовые волокна.
Минеральные наполнители придают пластмассам водостойкость, химическую стойкость, повышенные электроизоляционные свойства.
Композиции из эпоксидных смол применяют в машиностроении для инструментальной оснастки, вытяжных и формовых приспособлений, копиров, литейных моделей. Применяют для восстановления изношенных деталей и отливок.
Слоистые пластмассы (пластики) используют для изготовления силовых конструкционных и поделочных материалов. К ним относятся:
-текстолиты, основой которых являются ткани, пропитанные термореактивной синтетической смолой. Есть стеклотекстолиты, асбестотекстолиты, органотекстолиты. Изготавливают изоляционные материалы, зубчатые колеса, вкладыши подшипников и т.п. Из асботекстолитов изготавливают тормозные накладки;
-древесно-слоистые пластики (ДСП). Их изготавливают из тонких листов древесного шпона, пропитанных феноло- и крезольно-формальдегидными смолами, спрессованными в виде листов и плит. После нанесения защитных пленок они широко применяются при изготовлении мебели. Причем в случае разрыва таких пленок испарения указанных смол оказывают негативное экологическое влияние. У ДСП низкий коэффициент трения. Они чувствительны к влаге. Подшипники из ДСП не образуют задиров на металлических валах.
- гетинакс, основой которого является фенолоформальдегидная смола с наполнителем из бумаги.
Стеклопластики - это стекловолокнистый анизотропный материал, где стеклянные нити сразу на выходе из фильер склеиваются между собой в виде стеклянного шпона и затем укладываются как фанера. Связующими могут быть разными. При соотношении продольных и поперечных слоев шпона 1:1 предел прочности составляет вр= 460- 500 МПа, модуль упругости превышает Е=35000 МПа. Если отмеченное соотношение равно 10:1, то вр = 850- 950 МПа, Е= 58000 МПа.
Газонаполненные пластмассы.
Например, пенопласты, материалы с ячеистой структурой. Изготавливают вспениванием полистирола, поливинилхлорида, полиэтилена. Здесь газообразные наполнители изолированы друг от друга и от окружающей среды тонкими слоями полимерного связующего. Плотность = 0,02- 0,3 г/см3; низкий коэффициент теплопроводности = 0,003- 0,007 Вт/м.к. Прочность мала и зависит от плотности.
Используются для теплоизоляции кабин, холодильников и т.п.
Композиционные материалы с неметаллической матрицей.
Эти материалы нашли широкое применение. В качестве неметаллической матрицы используют полимерные, углеродные и керамические материалы. Распространены следующие полимерные матрицы: эпоксидные, фенолформальдегидные и полиамидные.
Физические свойства однонаправленных композиционных
материалов с полимерной матрицей. Табл. 3.1
Материал |
, г/см3 |
р, МПа |
сж, МПа |
из, МПа |
Ер, ГПа |
Еиз , ГПа |
G, ГПа |
-1 , МПа |
сдв, МПа |
Карбоволо-книты КМУ- 1л КМУ-1в |
1,4 1,55 |
650 1000 |
350 540 |
800 1200 |
120 180 |
100 160 |
2,8 5,35 |
300 350 |
25 45 |
Бороволкни-ты КМБ- 1м КМБ- 3к |
2,1 2,0 |
1300 1300 |
1160 1500 |
1750 1450 |
270 260 |
250 238 |
9,8 7,2 |
400 420 |
60 75 |
Карбоволк-нит КУП-ВМ |
1,35 |
200 |
260 |
640 |
160 |
165 |
- |
240 |
42 |
-1- предел усталости на базе 107циклов.
Углеродные матрицы получают из синтетических полимеров.
Матрица придает композиции форму. Упрочнителями являются нити стеклянные, углеродные, на основе нитевидных кристаллов, а также металлические проволоки с высокой прочностью и жесткостью. Так, бороволокниты состоят из волокон бора и связующей эпоксидной смолы.
Свойства таких материалов зависят от состава компонентов, их сочетания, количественных соотношений и прочности связи между ними.
В таблице 3.1 приведены свойства некоторых материалов.
Грамотное применение в машиностроении пластмасс обеспечивает: 1) снижение себестоимости, массы, затрат на материалы, трудоемкость; 2) уменьшение эксплуатационных расходов (например, на смазку); 3) повышение технико-экономических параметров устройств; 4) повышение коэффициента полезного действия использования материалов.
Недостатком пластмассы, как конструкционного материала, является склонность к ползучести и старению.