- •§ 6.5. Резание абразивным инструментом………………………..217
- •Предисловие
- •Глава 1. Общие принципы создания технологии.
- •§ 1.1 Понятие технологического процесса.
- •§ 1.2 Стандарты iso 9000 (исо 9000).
- •Стандарты семейства исо 9000
- •Цели и задачи сертификации
- •§ 1.3 Программы обеспечения качества атомных станций, как
- •§ 1.4 Жизненный цикл изделия.
- •Глава 2. Металлы. Металлические сплавы.
- •§ 2.1 Строение атомов.
- •§2.2 Основные металлические свойства металлов.
- •§2.3. Упругость.
- •§2.4. Общие свойства металлов и сплавов, как веществ,
- •§2.5 Полиморфные превращения (ПфП)
- •§2.6. Сплавы [2].
- •§2.7. Сплавы с особыми физическими свойствами
- •§2.8. Сталь. [2]
- •§2.9. Термическая обработка стали.
- •§2.10. Чугун
- •§2.11. Цветные сплавы.
- •§2.12. Химико- термическая обработка (хто) поверхности
- •§2.13. Композиционные материалы с металлической
- •§2.14 Разрушение металлов и сплавов.
- •§2.15. Механизм процесса разрушения.
- •§2.16. Изнашивание и износостойкость металлов [3].
- •§2.17. Пути повышения прочности деталей.
- •§2.18. Выбор сталей для деталей машин и механизмов [2].
- •§ 2.19. Коррозия и электрохимическая коррозия металлов.
- •§ 2.20 Окисные пленки
- •§ 2.21. Электрохимическая коррозия (эхк).
- •Глава 3. Неметаллические материалы
- •§ 3.1 Полимеры.
- •§ 3.2 Пластические массы.
- •§ 3.3 Резиновые материалы.
- •§ 3.4 Клеящие материалы и герметики.
- •§ 3.5 Рабочие и смазочно-охлаждающие жидкости
- •§ 3.6 Основы технологии производства резино-технических
- •§ 3.7 Основные положения технологии окрашивания
- •Глава 4. Литье.
- •§ 4.1. Некоторые свойства жидких расплавов.
- •§ 4.2 Требования к моделям и литым деталям.
- •§ 4.3 Формовочные смеси.
- •§ 4.4 Основные способы получения литых деталей.
- •§ 4.5 Характерные особенности способов литья.
- •§ 4.6 Брак литья.
- •§4.7 Изготовление деталей методами порошковой
- •Глава 5. Обработка заготовок методами
- •§ 5.1. Сущность процесса пластического деформирования
- •§ 5.2. Основные математические соотношения при
- •§ 5.3. Гибка
- •§ 5.4. Штамповка
- •§ 5.5. Изготовление и закрепление труб.
- •Глава 6. Резание металлов
- •§ 6.1. Сущность процесса резания.
- •§ 6.2. Шероховатость.
- •В таблице 6.2 приведены значения коэффициентов. Шлифование (круглое, предварительное и получистовое)
- •§ 6.3.Энергозатраты процесса резания.
- •§ 6.4. Современные способы сверления отверстий.
- •§ 6.5.Резание абразивным инструментом.
- •§ 6.5. Механическое полирование
- •§ 6.6. Механическая (лезвийная) обработка алмазом,
- •Глава 7
- •§7.1. Основные положения сварки.
- •§7.2. Электрическая сварочная дуга.
- •§7.3. Особенности процесса плавления металла в дуге.
- •§7.3. Основные реакции в зоне сварного шва.
- •§7.4. Формы сварных соединений
- •§7.5 Динамическая прочность сварных соединений.
- •§7.6. Основные требования к подготовке деталей к сборке под
- •§7.7 Электросварка в cреде защитных газов (см. Рис.7.1,д).
- •§7.8. Наплавочные работы.
- •§7.9. Контактная электросварка.
- •§7.10. Газовая сварка и кислородная резка (рис. 7.14).
- •§7.11. Сварка цветных металлов и их сплавов.
- •§7.12.Сварка чугуна.
- •§7.13. Сварка полимеров и пластмасс.
- •§7.14. Пайка металлов.
- •§7.15. Контроль качества изготовления заготовок и сварных
- •§7.16 Резьбовые соединения
- •§7.17 Сборка соединений с гарантированным натягом.
- •§7.18. Соединения деталей с помощью заклепок и точечного
- •§7.19 Точность обработки и сборки.
- •Глава 8.
- •§8.1. Электроимпульсная обработка металлов (эим)
- •§ 8.2. Электроконтактная обработка. (эко)
- •§ 8.3. Плазменная обработка (по)
- •§ 8.4. Электронно-лучевая обработка (эло)
- •§ 8.5. Лазерная обработка (ло)
- •§ 8.6. Электрохимическая обработка (эхо)
- •§8.7. Электрохимическое полирование.
- •§8.8. Гидроструйная обработка заготовок
- •§8.9. Ультразвуковая обработка (узо)
§ 3.4 Клеящие материалы и герметики.
Клеи и герметики относятся к пленкообразующим материалам. Это растворы или расплавы полимеров, а также неорганические вещества, наносимые на поверхность. После высыхания (затвердевания) образуются прочные пленки, хорошо прилипающие к различным материалам. Они могут быть в виде жидкостей, паст, замазок, пленок, порошка. Состоят из:
- пленкообразующего вещества (термореактивные смолы, каучуки), определяющие адгезионные и другие физические свойства;
- растворителей (спирты, бензины и др.), создающих определенную вязкость;
- пластификаторов для устранения усадочных явлений в пленке и придания ей эластичности;
- отвердителей и катализаторов для перевода пленкообразующих веществ в термостабильное состояние;
- наполнителей в виде минеральных порошков, повышающих прочность соединения и уменьшающих усадку пленки (для повышения термостойкости вводят порошки Al, AL2O3, SiO2).
Клеевые соединения по сравнению с заклепочными, сварными при обдуманном применении имеют следующие преимущества:
а) возможность соединения различных материалов;
б) герметичность соединения;
в) возможность соединения тонких материалов;
г) снижение стоимости производства;
д) экономия массы и значительное упрощение технологии
К недостаткам следует отнести:
- относительно низкую теплостойкость (600 С );
- низкую прочность;
- частую необходимость склеивания с подогревом;
- склонность к старению.
Прочность можно повысить механической обработкой склеиваимых поверхностей. На процесс склеивания влияют адгезионные свойства металлов. По мере убывания этих свойств они располагаются в следующем порядке: сталь, бронза, алюминиевые сплавы, медь, железо, латунь.
Часто склеивание заготовок осуществляется по следующей технологии:
- подготовка поверхности, включающая механическую обработку, очистку от загрязнений, обезжиривание (спирт, бензин и др.);
- промазка соединяемых поверхностей;
- выдержка на воздухе некоторое время;
- соединение соединяемых заготовок и выдержка некоторое время под давлением.
Клеи классифицируются по:
1) по пленкообразующему веществу - смоляные, резиновые;
2) по адгезионным свойствам- универсальные (БФ), белковые, резиновые;
3) по отношению к нагреву- обратимые (термопластичные) и необратимые (термостабильные) пленки;
4) по условиям отвердения- холодное или горячее склеивание;
5) по внешнему виду- жидкие, пастообразные, твердые, пленочные;
6) по назначению- конструкционные, силовые, несиловые.
Рассмотрим некоторые клеи.
Конструкционные смоляные клеи.
Фенолкаучуковые композиции ВК-32- 200, ВК-3, ВК-4. Тепло- и водостойки, выдерживают циклические нагрузки.
Фенолполивинилацеталевые композиции БФ-2, БФ-4. Это раситворы фенолформальдегидной смолы, совмещенной с полтвинилбутиралем. БФ-2 и БФ-4 клеят металлы, пластмассы, керамику и другие твердые материалы. Теплостойкость у них невысока, водостойкость- удовлетворительна.
Фенолкремнийорганические клеи содержат в качестве наполнителя асбест, алюминиевый порошок и др. Они термостойки. Клеи ВК-18, ВК-18М имеют рабочую температуру 500- 600С. Их используют для склеивания инструментов.
Клеи на основе эпоксидных смол.
Отвердение их происходит с помощью отвердителей без выделения побочных продуктов. Из-за этого не т усадочных явлений в клеевой пленке.
Отвердение может осуществлять как холодным, так и горячим способом. ТКМ-75, Т-73 используются для приклеивания режущих частей инструментов.
Для всех эпоксидных клеев характерны хорошие механическая прочность, атмосферостойкость, устойчивость к топливам и минеральным маслам, высокие диэлектрические свойства. Рабочие температуры Т= - 60...+ 140С.
Однако они плохо работают при динамических нагрузках.
Полиуретановые клеи. Это клеи с универсальной адгезией. Могут быть холодного и горячего затвердевания. Они прочны, стойки к топливам, но токсичны. (ПУ-5, ВК-5...).
Резиновые клеи. Используются для склеивания резины с резиной, резины с металлом, стеклом и др. Это растворы каучуков или резиновых смесей в органических растворителях. В состав клеев входит вулканизирующий агент. Склеивание проводят при Т= +140- 150С. В случае введения активаторов и ускорителей получают самовулканизирующийся клей. Для увеличения адгезии вводят синтетические смолы. (88НП, 9М-35Ф....)
Неорганические клеи. Являются высокотемпературными. Существуют в виде концентрированных водных растворов неорганических полимеров, твердых порошков (сначала плавятся, потом затвердевают), дисперсий (затвердевают или от химических реакций или при высыхании).
Силикатные клеи- жидкое стекло. Склеивает керамику, стекло, стекло с металлом. Предел прочности на сжатие 455- 1100 МПа, на растяжение 50- 150 МПа.
Герметики. Применяются для уплотнения и герметизации клепаных , сварных и болтовых соединений, баков, агрегатов и т.п.
Промышленность выпускает следующие герметики:
- тиоколовые. Имеют высокую адгезию к металлам, древесине, бетону. Стойки к топливам, маслам;
- анаэробные. Применяют для герметизации микродефектов в сварных соединениях, отливках, резьбовых соединениях. Это дорогие материалы.
- кремнийорганические. (Виксит, эластосил). Имеют повышенную теплостойкость. Диэлектрики. Для герметизации металлов, стекол, керамики, бетона.
- эпоксидные. Могут быть холодного или горячего затвердевания. Применяются для герметизации металлических изделий, изделий из стеклопластиков. Рабочие температуры - 60...+140С.
- фторкаучуковые. Имеют слабую морозоустойчивость, однако теплостойки, масло- и топливостойки.