- •§ 6.5. Резание абразивным инструментом………………………..217
- •Предисловие
- •Глава 1. Общие принципы создания технологии.
- •§ 1.1 Понятие технологического процесса.
- •§ 1.2 Стандарты iso 9000 (исо 9000).
- •Стандарты семейства исо 9000
- •Цели и задачи сертификации
- •§ 1.3 Программы обеспечения качества атомных станций, как
- •§ 1.4 Жизненный цикл изделия.
- •Глава 2. Металлы. Металлические сплавы.
- •§ 2.1 Строение атомов.
- •§2.2 Основные металлические свойства металлов.
- •§2.3. Упругость.
- •§2.4. Общие свойства металлов и сплавов, как веществ,
- •§2.5 Полиморфные превращения (ПфП)
- •§2.6. Сплавы [2].
- •§2.7. Сплавы с особыми физическими свойствами
- •§2.8. Сталь. [2]
- •§2.9. Термическая обработка стали.
- •§2.10. Чугун
- •§2.11. Цветные сплавы.
- •§2.12. Химико- термическая обработка (хто) поверхности
- •§2.13. Композиционные материалы с металлической
- •§2.14 Разрушение металлов и сплавов.
- •§2.15. Механизм процесса разрушения.
- •§2.16. Изнашивание и износостойкость металлов [3].
- •§2.17. Пути повышения прочности деталей.
- •§2.18. Выбор сталей для деталей машин и механизмов [2].
- •§ 2.19. Коррозия и электрохимическая коррозия металлов.
- •§ 2.20 Окисные пленки
- •§ 2.21. Электрохимическая коррозия (эхк).
- •Глава 3. Неметаллические материалы
- •§ 3.1 Полимеры.
- •§ 3.2 Пластические массы.
- •§ 3.3 Резиновые материалы.
- •§ 3.4 Клеящие материалы и герметики.
- •§ 3.5 Рабочие и смазочно-охлаждающие жидкости
- •§ 3.6 Основы технологии производства резино-технических
- •§ 3.7 Основные положения технологии окрашивания
- •Глава 4. Литье.
- •§ 4.1. Некоторые свойства жидких расплавов.
- •§ 4.2 Требования к моделям и литым деталям.
- •§ 4.3 Формовочные смеси.
- •§ 4.4 Основные способы получения литых деталей.
- •§ 4.5 Характерные особенности способов литья.
- •§ 4.6 Брак литья.
- •§4.7 Изготовление деталей методами порошковой
- •Глава 5. Обработка заготовок методами
- •§ 5.1. Сущность процесса пластического деформирования
- •§ 5.2. Основные математические соотношения при
- •§ 5.3. Гибка
- •§ 5.4. Штамповка
- •§ 5.5. Изготовление и закрепление труб.
- •Глава 6. Резание металлов
- •§ 6.1. Сущность процесса резания.
- •§ 6.2. Шероховатость.
- •В таблице 6.2 приведены значения коэффициентов. Шлифование (круглое, предварительное и получистовое)
- •§ 6.3.Энергозатраты процесса резания.
- •§ 6.4. Современные способы сверления отверстий.
- •§ 6.5.Резание абразивным инструментом.
- •§ 6.5. Механическое полирование
- •§ 6.6. Механическая (лезвийная) обработка алмазом,
- •Глава 7
- •§7.1. Основные положения сварки.
- •§7.2. Электрическая сварочная дуга.
- •§7.3. Особенности процесса плавления металла в дуге.
- •§7.3. Основные реакции в зоне сварного шва.
- •§7.4. Формы сварных соединений
- •§7.5 Динамическая прочность сварных соединений.
- •§7.6. Основные требования к подготовке деталей к сборке под
- •§7.7 Электросварка в cреде защитных газов (см. Рис.7.1,д).
- •§7.8. Наплавочные работы.
- •§7.9. Контактная электросварка.
- •§7.10. Газовая сварка и кислородная резка (рис. 7.14).
- •§7.11. Сварка цветных металлов и их сплавов.
- •§7.12.Сварка чугуна.
- •§7.13. Сварка полимеров и пластмасс.
- •§7.14. Пайка металлов.
- •§7.15. Контроль качества изготовления заготовок и сварных
- •§7.16 Резьбовые соединения
- •§7.17 Сборка соединений с гарантированным натягом.
- •§7.18. Соединения деталей с помощью заклепок и точечного
- •§7.19 Точность обработки и сборки.
- •Глава 8.
- •§8.1. Электроимпульсная обработка металлов (эим)
- •§ 8.2. Электроконтактная обработка. (эко)
- •§ 8.3. Плазменная обработка (по)
- •§ 8.4. Электронно-лучевая обработка (эло)
- •§ 8.5. Лазерная обработка (ло)
- •§ 8.6. Электрохимическая обработка (эхо)
- •§8.7. Электрохимическое полирование.
- •§8.8. Гидроструйная обработка заготовок
- •§8.9. Ультразвуковая обработка (узо)
§7.3. Основные реакции в зоне сварного шва.
Под воздействием теплоты электрической дуги происходит расплавление кромок изделия, электродного металла, покрытия, флюса. При этом образуется сварочная ванна расплавленного металла, окруженная относительно холодным металлом и покрытая слоем расплавленного шлака. Т.е. здесь имеется своеобразный металлургический процесс, характеризуемый:
1- высокой температурой; 2- небольшим объемом ванны расплавленного металла; 3- большими скоростями нагрева и охлаждения металла; 4- отводом теплоты в окружающий основной металл; 5- интенсивным взаимодействием расплавленного металла с газами и шлаками в зоне дуги.
Высокая температура разлагает азот N2, кислород O2; воду. При этом активно поглощается водород H. От высокой температуры выгорают примеси и меняется химический состав свариваемого металла. Большие скорости нагрева и охлаждения значительно ускоряют процесс кристаллизации, приводят к появлению закалочных напряжений и трещин.
Кислород, водород, внедряясь в металл, повышают его хрупкость. Азот является причиной старения металла, ухудшающего свойства. На рис.7.6 показаны шов и околошовные структуры металла.
На участке 1 происходит неполное расплавление.
На участке перегрева 2 механические свойства снижены из-за образования крупнозернистой игольчатой структуры. Это явление характерно для сталей с большим содержанием углерода и опасно для сталей, склонных к образованию закалочных структур.
Рис.7.6. Сварной шов и околошовные структуры.
На участке 3 металл имеет высокие механические свойства.
На участке 4 механические свойства понижены.
На участке 5 структурных изменений не происходит, если металл перед сваркой не подвергался обработке давлением (деформированию). В случае пластической деформации перед сваркой наблюдается восстановление прежней формы до обработки.
На участке 6 металл имеет пониженную пластичность и вязкость и склонен к образованию трещин.
На низкоуглеродистые стали сварка оказывает незначительное влияние. В других случаях правильным выбором режима и техники сварки, а также хорошей подготовкой разделки шва можно получить качественное соединение. Такая подготовка включает:
а) разделку кромок (угловой или фигурный профили сечения шва обеспечивают провар по всей толщине стенки);
б) чистота соединяемых поверхностей предотвращает появление пористости и шлаковых включений.
Сварочная проволока и электроды
Для заполнения разделки шва применяют либо плавящиеся электроды, либо в зону дуги вводят присадочный материал в виде прутка или проволоки. При РДС обычно применяют плавящиеся электроды в виде прутков или стержней с покрытием. В случае механизированной сварки используется проволока, намотанная на кассету.
Стальная проволока для электродов или сварочной проволоки изготавливается по ГОСТ 2246-70 и имеет диаметры 0,3; 0,5; 0,8...2,0; 3- 12 мм. Проволока диаметрами 1,6...12,0 идет на стержни электродов. Поверхность проволоки должна быть чистой, гладкой.
ГОСТ устанавливает 3 основные группы электродов: а) углеродистые с содержанием углерода до 0,12% для сварки низкоуглеродистых, среднелегированных и некоторых низко-легированнных сталей; б) легированные - для сварки низколегированных, конструкционных, теплостойких сталей; в) высоколегированные для сварки хромистых, хромоникелевых, нержавеющих и других специальных легированных сталей. С увеличением содержания легирующих элементов в основных металлах число марок электродов, применяемых для сварки, возрастает.
Примеры обозначений:
Св-08ХГ2С (С< 0,08%; Cr 1%; Mn 2%; Si 1%); УОНИИ- 13/55...УОНИИ-13/65 (цифра после черты означает вр в кГс/мм2); СМ-11; МР-3.
Буква А в конце марки обычно указывает на пониженное содержание вредных примесей.
При сварке меди и ее сплавов используют в качестве электродов проволоку из меди и ее сплавов.
Алюминий и его сплавы сваривают сварочной проволокой из алюминия и его сплавов.
По качеству электроды делятся на 3 группы.
Покрытие электрода должно быть однородным, плотным, без дефектов, сухим. Прочность проверяют при падении плашмя с высоты 0,5- 1 м. Влагостойкость - погружением в воду на 24 часа при Т= 15- 20С.