- •§ 6.5. Резание абразивным инструментом………………………..217
- •Предисловие
- •Глава 1. Общие принципы создания технологии.
- •§ 1.1 Понятие технологического процесса.
- •§ 1.2 Стандарты iso 9000 (исо 9000).
- •Стандарты семейства исо 9000
- •Цели и задачи сертификации
- •§ 1.3 Программы обеспечения качества атомных станций, как
- •§ 1.4 Жизненный цикл изделия.
- •Глава 2. Металлы. Металлические сплавы.
- •§ 2.1 Строение атомов.
- •§2.2 Основные металлические свойства металлов.
- •§2.3. Упругость.
- •§2.4. Общие свойства металлов и сплавов, как веществ,
- •§2.5 Полиморфные превращения (ПфП)
- •§2.6. Сплавы [2].
- •§2.7. Сплавы с особыми физическими свойствами
- •§2.8. Сталь. [2]
- •§2.9. Термическая обработка стали.
- •§2.10. Чугун
- •§2.11. Цветные сплавы.
- •§2.12. Химико- термическая обработка (хто) поверхности
- •§2.13. Композиционные материалы с металлической
- •§2.14 Разрушение металлов и сплавов.
- •§2.15. Механизм процесса разрушения.
- •§2.16. Изнашивание и износостойкость металлов [3].
- •§2.17. Пути повышения прочности деталей.
- •§2.18. Выбор сталей для деталей машин и механизмов [2].
- •§ 2.19. Коррозия и электрохимическая коррозия металлов.
- •§ 2.20 Окисные пленки
- •§ 2.21. Электрохимическая коррозия (эхк).
- •Глава 3. Неметаллические материалы
- •§ 3.1 Полимеры.
- •§ 3.2 Пластические массы.
- •§ 3.3 Резиновые материалы.
- •§ 3.4 Клеящие материалы и герметики.
- •§ 3.5 Рабочие и смазочно-охлаждающие жидкости
- •§ 3.6 Основы технологии производства резино-технических
- •§ 3.7 Основные положения технологии окрашивания
- •Глава 4. Литье.
- •§ 4.1. Некоторые свойства жидких расплавов.
- •§ 4.2 Требования к моделям и литым деталям.
- •§ 4.3 Формовочные смеси.
- •§ 4.4 Основные способы получения литых деталей.
- •§ 4.5 Характерные особенности способов литья.
- •§ 4.6 Брак литья.
- •§4.7 Изготовление деталей методами порошковой
- •Глава 5. Обработка заготовок методами
- •§ 5.1. Сущность процесса пластического деформирования
- •§ 5.2. Основные математические соотношения при
- •§ 5.3. Гибка
- •§ 5.4. Штамповка
- •§ 5.5. Изготовление и закрепление труб.
- •Глава 6. Резание металлов
- •§ 6.1. Сущность процесса резания.
- •§ 6.2. Шероховатость.
- •В таблице 6.2 приведены значения коэффициентов. Шлифование (круглое, предварительное и получистовое)
- •§ 6.3.Энергозатраты процесса резания.
- •§ 6.4. Современные способы сверления отверстий.
- •§ 6.5.Резание абразивным инструментом.
- •§ 6.5. Механическое полирование
- •§ 6.6. Механическая (лезвийная) обработка алмазом,
- •Глава 7
- •§7.1. Основные положения сварки.
- •§7.2. Электрическая сварочная дуга.
- •§7.3. Особенности процесса плавления металла в дуге.
- •§7.3. Основные реакции в зоне сварного шва.
- •§7.4. Формы сварных соединений
- •§7.5 Динамическая прочность сварных соединений.
- •§7.6. Основные требования к подготовке деталей к сборке под
- •§7.7 Электросварка в cреде защитных газов (см. Рис.7.1,д).
- •§7.8. Наплавочные работы.
- •§7.9. Контактная электросварка.
- •§7.10. Газовая сварка и кислородная резка (рис. 7.14).
- •§7.11. Сварка цветных металлов и их сплавов.
- •§7.12.Сварка чугуна.
- •§7.13. Сварка полимеров и пластмасс.
- •§7.14. Пайка металлов.
- •§7.15. Контроль качества изготовления заготовок и сварных
- •§7.16 Резьбовые соединения
- •§7.17 Сборка соединений с гарантированным натягом.
- •§7.18. Соединения деталей с помощью заклепок и точечного
- •§7.19 Точность обработки и сборки.
- •Глава 8.
- •§8.1. Электроимпульсная обработка металлов (эим)
- •§ 8.2. Электроконтактная обработка. (эко)
- •§ 8.3. Плазменная обработка (по)
- •§ 8.4. Электронно-лучевая обработка (эло)
- •§ 8.5. Лазерная обработка (ло)
- •§ 8.6. Электрохимическая обработка (эхо)
- •§8.7. Электрохимическое полирование.
- •§8.8. Гидроструйная обработка заготовок
- •§8.9. Ультразвуковая обработка (узо)
§7.4. Формы сварных соединений
Сварное соединение это элемент сварной конструкции, состоящий из 2-х или нескольких деталей конструкции и сварного шва, соединяющего эти детали. Некоторые формы сварных соединений приведены на рис.7.7. При этом разделка кромок соединяемых деталей перед сваркой производится для обеспечения провара на всю толщину.
Сварные швы могут быть:
а) фланговыми; б) лобовыми; в) косыми; г) нижними; д) потолочными; е) вертикальными; ж) нормальными; з) выпуклыми; к) непрерывными (сплошными); л) прерывистыми; м) угловыми; н) тавровыми; о) нахлесточными.
Выпуклые швы имеют бо’льшее сечение и называются усиленными. Однако большая выпуклость сварного шва, работающего при знакопеременных нагрузках, вредна из-за наличия концентраторов напряжений в местах неплавного перехода от шва к основному металлу. Вогнутые швы могут применяться только в угловых соединениях.
Режимом сварки называется совокупность параметров, характеризующих процесс сварки: вид тока, диаметр электрода, напряжение, ток, скорость перемещения электрода вдоль шва и др.
Для получения сварного соединения высокой прочности необходимо выбрать наиболее рациональное размещение сварных швов, сочетая их с оптимальной технологией выполнения:
1) количество швов должно быть минимальным в соответствии с расчетом;
2) перекрещивать швы не рекомендуется;
3) следует добиваться симметричного расположения сварных швов (для снижения деформации);
4) стыковые швы более предпочтительны, нежели угловые.
5) неравномерное нагревание и охлаждение вызывают тепловые напряжения и деформации (литейную усадку).
Рис.7. 7. Формы сварных соединений: а, б, в, г) стыковые (г- с V- образной разделкой кромок); д) с лобовым швом;
е) с косым швом; ж) с фланговым швом; и) внахлест; з, к, л, м) с угловым швом; н) тавровое соединение.
240
Структурные превращения в металле вызывают растягивающие и сжимающие напряжения из-за изменения объема. Так, в углеродистых сталях при нагреве происходит образование аустенита из феррита, что сопровождается некоторым уменьшением объема. При больших скоростях охлаждения металла шва у высокоуглеродистых сталей аустенит образует мартенситную структуру, менее плотную, чем аустенит, т.е. объем растет и растут напряжения. При сварке низколегированных и низкоуглеродистых сталей такие изменения малы.
Для уменьшения внутренних напряжений выполняют следующие мероприятия:
1) длинные швы выполняют обратноступенчатым методом;
2) при выполнении многослойной сварки применяют каскадный способ;
3) обеспечивают свободную деформацию элементов конструкции (рис.7.8) и возможность ее компенсации при последовательном выполнении сварных швов;
4) производят заневоливание свариваемых элементов (сборка, сварка, остывание с использованием прихваток, временных технологических креплений и т.п.) рис.7.9;
Рис.7.8.
Сварка двутавра (номерами указана последовательность выполнения швов).
Рис.7.9.
Изготовление цилиндра с использованием временных технологических креплений или прихваток (2)
5) применяют охлаждение струей воды или медными прокладками;
6) осуществляют предварительный подогрев изделия или его частей для уменьшения разности температур и обеспечения медленного охлаждения. (В условиях низких температур нагрев обязателен и для низкоуглеродистых сталей);
7) производят отжиг до Т= 800- 950С или нормализацию сварных соединений при охлаждении на воздухе.