- •§ 6.5. Резание абразивным инструментом………………………..217
- •Предисловие
- •Глава 1. Общие принципы создания технологии.
- •§ 1.1 Понятие технологического процесса.
- •§ 1.2 Стандарты iso 9000 (исо 9000).
- •Стандарты семейства исо 9000
- •Цели и задачи сертификации
- •§ 1.3 Программы обеспечения качества атомных станций, как
- •§ 1.4 Жизненный цикл изделия.
- •Глава 2. Металлы. Металлические сплавы.
- •§ 2.1 Строение атомов.
- •§2.2 Основные металлические свойства металлов.
- •§2.3. Упругость.
- •§2.4. Общие свойства металлов и сплавов, как веществ,
- •§2.5 Полиморфные превращения (ПфП)
- •§2.6. Сплавы [2].
- •§2.7. Сплавы с особыми физическими свойствами
- •§2.8. Сталь. [2]
- •§2.9. Термическая обработка стали.
- •§2.10. Чугун
- •§2.11. Цветные сплавы.
- •§2.12. Химико- термическая обработка (хто) поверхности
- •§2.13. Композиционные материалы с металлической
- •§2.14 Разрушение металлов и сплавов.
- •§2.15. Механизм процесса разрушения.
- •§2.16. Изнашивание и износостойкость металлов [3].
- •§2.17. Пути повышения прочности деталей.
- •§2.18. Выбор сталей для деталей машин и механизмов [2].
- •§ 2.19. Коррозия и электрохимическая коррозия металлов.
- •§ 2.20 Окисные пленки
- •§ 2.21. Электрохимическая коррозия (эхк).
- •Глава 3. Неметаллические материалы
- •§ 3.1 Полимеры.
- •§ 3.2 Пластические массы.
- •§ 3.3 Резиновые материалы.
- •§ 3.4 Клеящие материалы и герметики.
- •§ 3.5 Рабочие и смазочно-охлаждающие жидкости
- •§ 3.6 Основы технологии производства резино-технических
- •§ 3.7 Основные положения технологии окрашивания
- •Глава 4. Литье.
- •§ 4.1. Некоторые свойства жидких расплавов.
- •§ 4.2 Требования к моделям и литым деталям.
- •§ 4.3 Формовочные смеси.
- •§ 4.4 Основные способы получения литых деталей.
- •§ 4.5 Характерные особенности способов литья.
- •§ 4.6 Брак литья.
- •§4.7 Изготовление деталей методами порошковой
- •Глава 5. Обработка заготовок методами
- •§ 5.1. Сущность процесса пластического деформирования
- •§ 5.2. Основные математические соотношения при
- •§ 5.3. Гибка
- •§ 5.4. Штамповка
- •§ 5.5. Изготовление и закрепление труб.
- •Глава 6. Резание металлов
- •§ 6.1. Сущность процесса резания.
- •§ 6.2. Шероховатость.
- •В таблице 6.2 приведены значения коэффициентов. Шлифование (круглое, предварительное и получистовое)
- •§ 6.3.Энергозатраты процесса резания.
- •§ 6.4. Современные способы сверления отверстий.
- •§ 6.5.Резание абразивным инструментом.
- •§ 6.5. Механическое полирование
- •§ 6.6. Механическая (лезвийная) обработка алмазом,
- •Глава 7
- •§7.1. Основные положения сварки.
- •§7.2. Электрическая сварочная дуга.
- •§7.3. Особенности процесса плавления металла в дуге.
- •§7.3. Основные реакции в зоне сварного шва.
- •§7.4. Формы сварных соединений
- •§7.5 Динамическая прочность сварных соединений.
- •§7.6. Основные требования к подготовке деталей к сборке под
- •§7.7 Электросварка в cреде защитных газов (см. Рис.7.1,д).
- •§7.8. Наплавочные работы.
- •§7.9. Контактная электросварка.
- •§7.10. Газовая сварка и кислородная резка (рис. 7.14).
- •§7.11. Сварка цветных металлов и их сплавов.
- •§7.12.Сварка чугуна.
- •§7.13. Сварка полимеров и пластмасс.
- •§7.14. Пайка металлов.
- •§7.15. Контроль качества изготовления заготовок и сварных
- •§7.16 Резьбовые соединения
- •§7.17 Сборка соединений с гарантированным натягом.
- •§7.18. Соединения деталей с помощью заклепок и точечного
- •§7.19 Точность обработки и сборки.
- •Глава 8.
- •§8.1. Электроимпульсная обработка металлов (эим)
- •§ 8.2. Электроконтактная обработка. (эко)
- •§ 8.3. Плазменная обработка (по)
- •§ 8.4. Электронно-лучевая обработка (эло)
- •§ 8.5. Лазерная обработка (ло)
- •§ 8.6. Электрохимическая обработка (эхо)
- •§8.7. Электрохимическое полирование.
- •§8.8. Гидроструйная обработка заготовок
- •§8.9. Ультразвуковая обработка (узо)
§ 5.4. Штамповка
Свободная ковка целесообразна при единичном производстве поковок. С увеличением программы производства выгодней переходить на штамповку.
Если программа производства поковок не очень велика и не обеспечивает загрузку штамповочного оборудования, то штамповка осуществляется на оборудовании свободной ковки с применением подкладных штампов на паровоздушных молотах, разных прессах, ГКМ, ВРКМ.
Предварительно откованная фасонная заготовка после нагрева закладывается в нижний ручей (рис. 5. 9). В верхнем ручье выполнено углубление, соответствующее этой части детали. Затем верхнюю половину
Рис.5.9. Подкладной штамп:
1, 2- нижний и верхний подкладные штампы;
3- рабочий ручей;
4-канавка для зау-сенцев;
5- штифты для центровки.
накладывают на нижнюю. При этом штыри должны войти в отверстия. После этого ударами верхнего бойка молота или пресса воздействуют на верхнюю половину штампа. Фигура ручья заполняется горячим металлом, а избыток вытекает в канавку, образуя заусенец, который затем обрезается.
Таким образом, для изготовления поковок применяется горячая объемная штамповка.
Недостатки:
1. Невозможность очистки поковки от окалины во время штамповки, из-за чего окалина внедряется в поковку.
2. Бойки молота или пресса быстро изнашиваются.
При серийном и крупносерийном производстве используется многоручьевая штамповка, когда изменение формы исходной мерной заготовки из сортового проката в готовую фасонную поковку производится полностью, но последовательно в ручьях одного штампа (рис.5.10).
1 2 5 4 3
Рис.5.10 5-ти ручьевой штамп:
1- протяжной ручей; 2- подкатной ручей; 3- гибочный ручей;
4- предварительный ручей; 5- окончательный ручей.
Протяжной ручей предназначен для уменьшения площадей отдельных участков заготовки при одновременном увеличении их длин.
Подкатной ручей - для распределения объема материала вдоль оси заготовки.
В гибочном ручье происходит гибка заготовки.
В предварительном ручье производится предварительная штамповка заготовки.
В окончательном ручье осуществляется завершающая операция штамповки.
Для определения размеров исходной заготовки подсчитывается ее объем с учетом заусенцев и угара, затем площадь и размер поперечного сечения. Самой тяжелой работой для штамповочного молота является штамповка в окончательном ручье. Поэтому требуемый вес падающих частей молота
определяют из расчета работы деформации, происходящей за последний удар молота, по формуле
G= f,
где - удельный тоннаж (для паровоздушных молотов двойного действия =0,4 МПа); f- суммарная площадь горизонтальной проекции поковки, включая фактический заусенец. Обе части молотовых штампов изготавливаются из кованных и термически обработанных кубиков специальной штамповой стали.
После износа окончательного ручья штамп восстанавливается с предварительной сострожкой всех его ручьев. Возобновление- почти новое изготовление. Обычно это происходит 2- 4 раза.
Более производительна и удобна штамповка на кривошипных горячештамповочных прессах. Штампы для них делаются сборными. Все крепления осуществляются посредством прихватов, болтов и винтов. Здесь установлены устройства для сдувания окалины, механизмы для выталкивания деталей из ручьев.
Завершающие и отделочные операции:
Калибровка - доштамповка поковок в точно изготовленном ручье.
Термообработка после штамповки или калибровки. Обычно выполняют нормализацию, нормализацию с отпуском или улучшением.
Очистка с помощью: барабанов, дроби, травлением или песком.
Травление производится в серной кислоте 18- 20% при Т= 55С.
Правка, обусловленая искривлением деталей на каждой стадии обработки. Есть горячая и холодная правка.
Чеканка. Производится после холодной правки в целях получения точных размеров и чистоты поверхности.
При штамповке цветных металлов необходимо учитывать:
а) узкие температурные интервалы горячей обработки давлением;
б) повышенную чувствительность к скорости деформирования. Из-за чего штамповку медных сплавов целесообразно проводить на гидравлических и фрикционных прессах;
в) повышенную чувствительность к схеме напряженного состояния. Из-за чего штамповка должна проводиться в ручьях закрытого типа и с малыми штамповочными углами;
г) чувствительность к неравномерной деформации. В связи с чем, разделку заготовок проводят на дисковых и ленточных пилах, а штамповку проводят с наибольшим количеством переходов.
Мелкие изделия: болты, винты и т.п. изготавливают холодной высадкой и выдавливанием с помощью кривошипных и фрикционных прессов.
Листовой штамповкой изготавливают: шайбы, баки, облицовку автомобилей и т.п. Для нее характерна одинаковая по изделию и мало отличающаяся от исходного материала толщина стенки.
Холодной листовой штамповкой подвергают материалы с толщиной стенки S 6 мм из малоуглеродистой стали, пластичной легированной стали, меди, латуни с содержанием меди > 60%, алюминия… .
Горячей листовой штамповке подвергают материал толщиной свыше 8 мм, а при его низкой пластичности и меньших толщин.
Листоштампованные детали имеют высокую точность и не нужда-ются в дополнительной механической обработке.
Характерным при сложных изделиях является разбивка процесса на большое число последовательных операций.