- •§ 6.5. Резание абразивным инструментом………………………..217
- •Предисловие
- •Глава 1. Общие принципы создания технологии.
- •§ 1.1 Понятие технологического процесса.
- •§ 1.2 Стандарты iso 9000 (исо 9000).
- •Стандарты семейства исо 9000
- •Цели и задачи сертификации
- •§ 1.3 Программы обеспечения качества атомных станций, как
- •§ 1.4 Жизненный цикл изделия.
- •Глава 2. Металлы. Металлические сплавы.
- •§ 2.1 Строение атомов.
- •§2.2 Основные металлические свойства металлов.
- •§2.3. Упругость.
- •§2.4. Общие свойства металлов и сплавов, как веществ,
- •§2.5 Полиморфные превращения (ПфП)
- •§2.6. Сплавы [2].
- •§2.7. Сплавы с особыми физическими свойствами
- •§2.8. Сталь. [2]
- •§2.9. Термическая обработка стали.
- •§2.10. Чугун
- •§2.11. Цветные сплавы.
- •§2.12. Химико- термическая обработка (хто) поверхности
- •§2.13. Композиционные материалы с металлической
- •§2.14 Разрушение металлов и сплавов.
- •§2.15. Механизм процесса разрушения.
- •§2.16. Изнашивание и износостойкость металлов [3].
- •§2.17. Пути повышения прочности деталей.
- •§2.18. Выбор сталей для деталей машин и механизмов [2].
- •§ 2.19. Коррозия и электрохимическая коррозия металлов.
- •§ 2.20 Окисные пленки
- •§ 2.21. Электрохимическая коррозия (эхк).
- •Глава 3. Неметаллические материалы
- •§ 3.1 Полимеры.
- •§ 3.2 Пластические массы.
- •§ 3.3 Резиновые материалы.
- •§ 3.4 Клеящие материалы и герметики.
- •§ 3.5 Рабочие и смазочно-охлаждающие жидкости
- •§ 3.6 Основы технологии производства резино-технических
- •§ 3.7 Основные положения технологии окрашивания
- •Глава 4. Литье.
- •§ 4.1. Некоторые свойства жидких расплавов.
- •§ 4.2 Требования к моделям и литым деталям.
- •§ 4.3 Формовочные смеси.
- •§ 4.4 Основные способы получения литых деталей.
- •§ 4.5 Характерные особенности способов литья.
- •§ 4.6 Брак литья.
- •§4.7 Изготовление деталей методами порошковой
- •Глава 5. Обработка заготовок методами
- •§ 5.1. Сущность процесса пластического деформирования
- •§ 5.2. Основные математические соотношения при
- •§ 5.3. Гибка
- •§ 5.4. Штамповка
- •§ 5.5. Изготовление и закрепление труб.
- •Глава 6. Резание металлов
- •§ 6.1. Сущность процесса резания.
- •§ 6.2. Шероховатость.
- •В таблице 6.2 приведены значения коэффициентов. Шлифование (круглое, предварительное и получистовое)
- •§ 6.3.Энергозатраты процесса резания.
- •§ 6.4. Современные способы сверления отверстий.
- •§ 6.5.Резание абразивным инструментом.
- •§ 6.5. Механическое полирование
- •§ 6.6. Механическая (лезвийная) обработка алмазом,
- •Глава 7
- •§7.1. Основные положения сварки.
- •§7.2. Электрическая сварочная дуга.
- •§7.3. Особенности процесса плавления металла в дуге.
- •§7.3. Основные реакции в зоне сварного шва.
- •§7.4. Формы сварных соединений
- •§7.5 Динамическая прочность сварных соединений.
- •§7.6. Основные требования к подготовке деталей к сборке под
- •§7.7 Электросварка в cреде защитных газов (см. Рис.7.1,д).
- •§7.8. Наплавочные работы.
- •§7.9. Контактная электросварка.
- •§7.10. Газовая сварка и кислородная резка (рис. 7.14).
- •§7.11. Сварка цветных металлов и их сплавов.
- •§7.12.Сварка чугуна.
- •§7.13. Сварка полимеров и пластмасс.
- •§7.14. Пайка металлов.
- •§7.15. Контроль качества изготовления заготовок и сварных
- •§7.16 Резьбовые соединения
- •§7.17 Сборка соединений с гарантированным натягом.
- •§7.18. Соединения деталей с помощью заклепок и точечного
- •§7.19 Точность обработки и сборки.
- •Глава 8.
- •§8.1. Электроимпульсная обработка металлов (эим)
- •§ 8.2. Электроконтактная обработка. (эко)
- •§ 8.3. Плазменная обработка (по)
- •§ 8.4. Электронно-лучевая обработка (эло)
- •§ 8.5. Лазерная обработка (ло)
- •§ 8.6. Электрохимическая обработка (эхо)
- •§8.7. Электрохимическое полирование.
- •§8.8. Гидроструйная обработка заготовок
- •§8.9. Ультразвуковая обработка (узо)
§2.13. Композиционные материалы с металлической
матрицей (композиты)
В общем случае композиционными материалами называют такие материалы, в состав которых входят сильно различающиеся по свойствам нерастворимые друг в друге компоненты, разделенные ярко выраженной границей (см. также гл. 3).
Такие материалы состоят из волокон (дисперсных частиц) и связки. Связка или матрица выполняется из Al, Mg, Ni и их сплавов и упрочняется высокопрочными волокнами или дисперсными частицами. Она связывает волокна в единое целое и распределяет напряжения между ними.
Рис.2.36
Формы композиционных материалов:
а)- зернистый (дисперсно-упрочненный) материал; б)- дискретно-
волокнистый материал; в)- непрерывно- волокнистый материал.
Волокнистые материалы характеризуются отношением длины к диаметру l/d. Если l/d 10- 103 , то волокнистые материалы называются дискретными (дисперсными), l/d - материалы с непрерывными волокнами. Чем больше l/d , тем выше степень упрочнения. Композиционные материалы имеют более высокие пределы прочности в и усталости -1, модуль упругости E, E/ и пониженную склонность к трещинообразованию, по сравнению с обычными сплавами.
Применение композиционных материалов повышает жесткость конструкции при снижении металлоемкости. Прочность этих материалов определяется волокнами борными (в= 2500- 3500 МПа, Е= 38- 420 ГПа), углеродными (в= 1400- 3500 МПа, Е= 160- 450 ГПа), а также из тугоплавких соединений карбидов, нитридов, боридов и оксидов. Например, волокна карбида кремния диаметром 100мкм имеют в= 2500- -3500 МПа, Е= 450 ГПа.
Для армирования титана и его сплавов применяют молибденовую проволоку, волокна сапфира, карбида кремния.
Композиционные материалы на металлической основе имеют также высокую жаропрочность, но они малопластичны. Однако волокна уменьшают скорость распространения трещин и практически полностью исключают хрупкое разрушение.
Для одноосных волокнистых композиционных материалов характерны анизотропия механических свойств вдоль и поперек волокон и малая чувствительность к концентраторам напряжений.
Недостатком является низкое сопротивление межслойному сдвигу и поперечному обрыву.
В дисперсно-упрочненных композиционных материалах матрица, в отличии от предыдущего, несет нагрузку, а дисперсные частицы тормозят движение в нем дислокаций. Высокая прочность достигается при размере частиц 10- 500 нм, среднем расстоянии между ними 100- 500 нм и их равномерном распределении в матрице. Такие материалы получают методами порошковой металлургии.
Использование в качестве упрочняющих фаз стабильных тугоплавких соединений (оксиды тория, гафния....), нерастворяющихся в матричном материале позволяет сохранить высокую прочность до Т= (0,9- -0,95)Тплавления. Поэтому такие материалы чаще применяют, как жаропрочные.
Прочность дисперсно-упрочненных композиционных материалов аддитивно6 зависит от доли упрочняющей фазы, но в основном определяется прочностью матрицы (наполнителя). Зависит она также от расстояния между частицами наполнителя и степени его дисперсности.
Достаточно широко применяют сплавы Al - САП (спеченный алюминиевый порошок). САП включает дисперсные частицы Al2O3 (6- 9%). С увеличением Al2O3 до 13- 18% предел прочности равен 400МПа, = = 3%. Эти материалы коррозионностойки, могут заменять титан и коррозионностойкие стали при Т= 250- 500С.
Области применения композиционных материалов неограничены. Их использование это новый скачок в увеличении мощности установок, уменьшения их массы