- •§ 6.5. Резание абразивным инструментом………………………..217
- •Предисловие
- •Глава 1. Общие принципы создания технологии.
- •§ 1.1 Понятие технологического процесса.
- •§ 1.2 Стандарты iso 9000 (исо 9000).
- •Стандарты семейства исо 9000
- •Цели и задачи сертификации
- •§ 1.3 Программы обеспечения качества атомных станций, как
- •§ 1.4 Жизненный цикл изделия.
- •Глава 2. Металлы. Металлические сплавы.
- •§ 2.1 Строение атомов.
- •§2.2 Основные металлические свойства металлов.
- •§2.3. Упругость.
- •§2.4. Общие свойства металлов и сплавов, как веществ,
- •§2.5 Полиморфные превращения (ПфП)
- •§2.6. Сплавы [2].
- •§2.7. Сплавы с особыми физическими свойствами
- •§2.8. Сталь. [2]
- •§2.9. Термическая обработка стали.
- •§2.10. Чугун
- •§2.11. Цветные сплавы.
- •§2.12. Химико- термическая обработка (хто) поверхности
- •§2.13. Композиционные материалы с металлической
- •§2.14 Разрушение металлов и сплавов.
- •§2.15. Механизм процесса разрушения.
- •§2.16. Изнашивание и износостойкость металлов [3].
- •§2.17. Пути повышения прочности деталей.
- •§2.18. Выбор сталей для деталей машин и механизмов [2].
- •§ 2.19. Коррозия и электрохимическая коррозия металлов.
- •§ 2.20 Окисные пленки
- •§ 2.21. Электрохимическая коррозия (эхк).
- •Глава 3. Неметаллические материалы
- •§ 3.1 Полимеры.
- •§ 3.2 Пластические массы.
- •§ 3.3 Резиновые материалы.
- •§ 3.4 Клеящие материалы и герметики.
- •§ 3.5 Рабочие и смазочно-охлаждающие жидкости
- •§ 3.6 Основы технологии производства резино-технических
- •§ 3.7 Основные положения технологии окрашивания
- •Глава 4. Литье.
- •§ 4.1. Некоторые свойства жидких расплавов.
- •§ 4.2 Требования к моделям и литым деталям.
- •§ 4.3 Формовочные смеси.
- •§ 4.4 Основные способы получения литых деталей.
- •§ 4.5 Характерные особенности способов литья.
- •§ 4.6 Брак литья.
- •§4.7 Изготовление деталей методами порошковой
- •Глава 5. Обработка заготовок методами
- •§ 5.1. Сущность процесса пластического деформирования
- •§ 5.2. Основные математические соотношения при
- •§ 5.3. Гибка
- •§ 5.4. Штамповка
- •§ 5.5. Изготовление и закрепление труб.
- •Глава 6. Резание металлов
- •§ 6.1. Сущность процесса резания.
- •§ 6.2. Шероховатость.
- •В таблице 6.2 приведены значения коэффициентов. Шлифование (круглое, предварительное и получистовое)
- •§ 6.3.Энергозатраты процесса резания.
- •§ 6.4. Современные способы сверления отверстий.
- •§ 6.5.Резание абразивным инструментом.
- •§ 6.5. Механическое полирование
- •§ 6.6. Механическая (лезвийная) обработка алмазом,
- •Глава 7
- •§7.1. Основные положения сварки.
- •§7.2. Электрическая сварочная дуга.
- •§7.3. Особенности процесса плавления металла в дуге.
- •§7.3. Основные реакции в зоне сварного шва.
- •§7.4. Формы сварных соединений
- •§7.5 Динамическая прочность сварных соединений.
- •§7.6. Основные требования к подготовке деталей к сборке под
- •§7.7 Электросварка в cреде защитных газов (см. Рис.7.1,д).
- •§7.8. Наплавочные работы.
- •§7.9. Контактная электросварка.
- •§7.10. Газовая сварка и кислородная резка (рис. 7.14).
- •§7.11. Сварка цветных металлов и их сплавов.
- •§7.12.Сварка чугуна.
- •§7.13. Сварка полимеров и пластмасс.
- •§7.14. Пайка металлов.
- •§7.15. Контроль качества изготовления заготовок и сварных
- •§7.16 Резьбовые соединения
- •§7.17 Сборка соединений с гарантированным натягом.
- •§7.18. Соединения деталей с помощью заклепок и точечного
- •§7.19 Точность обработки и сборки.
- •Глава 8.
- •§8.1. Электроимпульсная обработка металлов (эим)
- •§ 8.2. Электроконтактная обработка. (эко)
- •§ 8.3. Плазменная обработка (по)
- •§ 8.4. Электронно-лучевая обработка (эло)
- •§ 8.5. Лазерная обработка (ло)
- •§ 8.6. Электрохимическая обработка (эхо)
- •§8.7. Электрохимическое полирование.
- •§8.8. Гидроструйная обработка заготовок
- •§8.9. Ультразвуковая обработка (узо)
§7.14. Пайка металлов.
Пайка- это соединение металлических деталей введением расплавленного сплава (припоя).
В современном машиностроении пайка применяется достаточно широко. Так, на МЗ «ЗИО-Подольск» этот процесс используется при изготовлении режущего инструмента (для прикрепления режущих пластин из твердого сплава, минералокерамики к корпусу резца, сверла, развертки, фрезы и т.п.).
Контактные процессы при пайке существенно отличаются от процессов при сварке.
Рис. 7.15 Схема припаивания
провода к клеммам прибора.
В отличие от сварных паяное соединение предполагает разъединение посредством нагрева при этом основной металл соединяемых деталей не плавится.
Для получения диффузии между припоем и основным металлом изделие нагревают немного выше температуры плавления припоя. Основное условие прочной пайки - чистота соединяемых поверхностей. С этой целью их очищают механическим путем, затем подвергают травлению с помощью флюсов, выбор которых зависит от вида припоя и соединяемых металлов.
Качество паяных изделий и эффективность паяльного процесса определяются возможностью предупреждения образования или устранения дефектов в паяных соединениях.
Пайка делится на пайку мягкими припоями и пайку твердыми припоями.
Мягкие припои - это сплав олова и свинца (ПОС-2,…ПОС-18,… ПОС-90). Могут быть припои на основе свинца и кадмия. Флюсом здесь является хлористый цинк, канифоль (при пайке меди и ее сплавов), 10% водный раствор соляной кислоты (при пайке цинка и оцинкованных изделий), ортофосфорная кислота.
Пайку осуществляют паяльником, горелкой, погружением изделия в расплавленный припой. Прочность соединения невелика.
Пайка твердыми (крепкими) припоями.
Для ответственных деталей применяют пайку твердыми припоями (медноцинковыми ПМЦ, серебряными ПСв и др.).
Тугоплавкие припои применяют для пайки изделий из стали и медных сплавов, стали и твердого сплава, стали и быстрорежущей стали.
Рис. 7. 16. Конструктивные элементы паяных швов: а) нахлесточный телескопический; б) косостыковой; в) стыковой; г) соприкасающийся; д) тавровый.
Серебряные припои дают более прочные соединения, выдерживающие значительные ударные и вибрационные нагрузки. Их применяют для ответственных изделий.
Формы паяных соединений приведены на рис. 7.16.
Поверхности изделия перед пайкой тщательно очищают и закрепляют в приспособлениях, оставляя зазор не более 0,3 мм. Затем на спаиваемое место наносят флюс и припой. После пайки охлажденные детали очищают от остатков флюса для предупреждения коррозии в зоне шва.
Источниками нагрева могут быть: паяльная лампа, газовая горелка, высокочастотная установка, печь электрическая.
§7.15. Контроль качества изготовления заготовок и сварных
конструкций.
Современному производству необходимы высококачественные механизмы. Изготавливать их без специальных проверок невозможно. Поэтому к настоящему времени разработано множество методов по оценке качества изделий.
Существуют неразрушающие и разрушающие методы контроля качества и гидро-пневмо испытания.
Неразрушающие:
Визуальный, измерительный, капиллярный, магнитопорошковый, радиографический, ультразвуковой, контроль герметичности, токовихревой и др.
Разрушающие:
Механические испытания (растяжение, статический изгиб, сплющивание труб), определение ферритной фазы, испытания на межкристаллитную коррозию, металлографические исследования, определение химического состава.
Визуальный и измерительный контроль на предприятии производится специалистами (обычно сотрудниками ОТК), прошедшими обучение и аттестованными на выполнение данных видов контроля.
Визуальный контроль позволяет внешним осмотром определить наличие каких-либо отклонений в геометрических формах, состоянии поверхности заготовки, детали или изделия
С помощью измерительного контроля определяются геометрические размеры изделий, параметры отклонений от требований конструкторской или нормативной документации.
Капиллярный контроль – позволяет обнаружить поверхностные дефекты (поры, межкристаллитную коррозию и др.). Дефекты проявляются в виде ярко окрашенных или светящихся следов в месте расположения несплошностей. Контролируемая зона определяется по соответствующим нормативным документам25 .
В качестве дефектоскопических материалов применяют индикаторные пенетранты и проявители.
Имеется 3 класса чувствительности :
1-й выявляет ширину раскрытия до 1 мкм (люминисцентный,
цветной методы, люминисцентно-цветной);
2-й- -«- 1- 10 мкм -«- ;
3-й -«- свыше 10 мкм (цветной,
люминисцентно-цветной метод).
Методика проведения контроля:
а) очистка поверхности от окалины, загрязнений;
б) наносится кисточкой индикаторный пенетрант и выдерживают около 5 мин;
в) удаляют индикаторный пенетрант влажной безворсовой тканью до полного отсутствия свечения или окрашенности;
г) наносится и сушится проявитель;
д) через 20 мин производится осмотр поверхности.
Магнитопорошковый контроль.
Этот метод контроля основан на обнаружении с помощью ферромагнитных частиц магнитных полей рассеяния, возникающих на поверхностных и подповерхностных несплошностях металла26 . Имеется три уровня чувствительности:
А- ширина дефекта- 2 мкм; длина- 0,5 мм; Ramin2,5 мкм;
Б- -«- 10 ; -«- 0,5 ; 10 ;
В- -«- 25 ; -«- 0,5 ; 10.
Применяются следующие дефектоскопические материалы:
черные или цветные магнитные, а также магнитолюминисцентные порошки.
Существуют способы остаточной намагниченности и приложенного поля.
Радиографический контроль.
Проводится с помощью рентгеновского просвечивания, гамма излучения, ускорителями элементарных частиц.
Выявляет трещины, поры, вогнутость или выпуклость шва.
Минимальный дефект- трещина шириной 0,1 мм при толщине стенки до 40 мм.
Подготовка поверхности - очистка от загрязнений, окалины, удаление неровностей, мешающих контролю.
Ультразвуковой контроль (УЗК).
Метод основан на прохождении высокочастотных звуковых волн по сплошным средам и отражении от поверхности раздела сред. Проводят его разными способами (см. рис. 7.17): эхо, теневой, зеркально- теневой, эхо – сквозной27.
При этом используются ультразвуковые продольные, поперечные
волны (волны Релея), нормальные волны (волны Лэмба) в зависимости от типоразмера контролируемых деталей.
При УЗК поверхность должна иметь Ra 6,3 , если шероховатость больше, то метод можно использовать при условии достижения заданной чувствительности и стабильности сигнала. В ряде случаев на поверхность наносится слой минерального масла.
Ниже приведено несколько примеров контроля сварных соединений.
Рис.7.17. Способы УЗК: а) эхо; б) теневой; в) зеркально-теневой; г) опреде-
ление несплошностей в сварном шве прямым лучом; д) однажды отраженный луч.
Н а рис.7.17, 7.18, 7.19 показаны основные схемы контроля методом УЗК. Здесь буквами И, ИП, П обозначены пьезоэлектрические приборы соответственно излучатель, совмещенные излучатель и приемник, приемник УЗ сигналов.
Рис.7.18 Определение размеров отдельного шлакового включения.
Отдельные шлаковые включения и поры характеризуются тем, что при прозвучивании с разных направлений эхо-сигналы слабо изменяют свое расположение и величину на экране дефектоскопа.
Рис.7.19 Определение рыхлости в шве.
Рыхлость характеризуется появлением
широкого эхо-сигнала неопределенной
формы.
Вихретоковый контроль труб.
В этом методе на каждый ограниченный по длине участок трубы подается высокочастотный гармонический сигнал. Возмущение (электромагнитное) от этого сигнала пробегает по периметру данного участка и попадает в приемник. Наличие дополнительных сопротивлений в виде разрывов, утонений и т.п. вызывает отклонение принимаемого сигнала от задаваемого. При этом на экране осциллографа появляются разнообразные фигуры, конфигурация которых зависит от формы дефектов. По сравнению отклонений от известных картинок, оценивается характер и величина дефекта.
Контроль герметичности.
Имеется 5 классов герметичности28. Показателем является минимальные значения суммарных характеристик, обнаруживаемых сквозных дефектов
Z= 6,7*10-11… 6,7*10-4 м3Па/сек.
Физически это соответствует суммарному расходу протечек при перепаде давления 1 Па.
Самая простая проверка заключается в наливе воды или керосина без давления.
Существуют также следующие способы:
- гидравлический с люминисцентно - индикаторным покрытием и освещением лучами ультрафиолетового цвета;
- люминисцентно-гидравлический с освещением лучами ультрафиолетового цвета.
В этих способах создаются невысокие давления.
Газовые методы проверки герметичности.
1. Пузырьковый (см. рис. 7.20).
Здесь испытуемый сосуд помещается бак с жидкостью (вода, спирт).
К сосуду подводится воздух под давлением до 0,5 МПа.
Рис.7.20.
Пузырьковый метод контроля.
При наличии сквозных дефектов появляются пузыри (течи), поднимающиеся на поверхность. По их наличию, количеству оценивается качество изделия.
В качестве пробной жидкости может применяться вода или спирт.
2. Метод гелиевой (вакуумной) камеры (рис. 7.21).
Испытуемый объект размещают в герметичной камере. В объект подается гелий. При наличии сквозных дефектов гелий проходит в камеру и оттуда попадает соответствующая информация в измерительный прибор, по показаниям которого судят о качестве изделия
Рис. 7.21. Схема установки для контроля способом вакуумной камеры: 1- гелиевый течеискатель; 2- натекатель; 3- баллон с аргоном; 4- камера; 5- изделие; 6- мановакуумметр; 7- редуктор; 8- баллон с гелием; 9- вакуумный насос; 11 – калиброванная течь.
3. Метод гелиевого щупа (рис. 7.22).
Рис. 7.22. Схема установки контроля способом щупа: 1- гелиевый течеискатель; 2- термопарная лампа; 3- вакуумный шланг; 4- вакуумный клапан; 5- вакуумный насос; 6- изделие; 7- щуп; 8- мановакуумметрн; 9- баллон с гелием.
Изделие обдувается потоком гелия. С противоположной стороны
размещается щуп, улавливающий проникающий сквозь дефекты гелий и передающий информацию в измерительный прибор.
По показаниям последнего оценивается качество изделия.
Гидроиспытания.
Этот метод является промежуточным между неразрушающими и разрушающими методами контроля. Поскольку в процессе испытаний определяется как прочность изделия, так и герметичность.
Метод основан на создании в сосуде избыточного давления
Рги= 1,25Ррасч []th/[]T, (7-4)
где Ррасч - расчетное давление; []th - допускаемое напряжение, определяемое по нормам расчета на прочность при температуре испытаний; []T - допускаемое напряжение по нормам расчета на прочность при расчетной температуре Т.
Чем выше расчетная температура, тем ниже допускаемое напряжение. Поэтому при Т>Тh отношение []th/[]T> 1.
В процессе гидроиспытаний какой-либо сосуд наполняют жидкостью. Это может быть вода, но чаще используют специальную жидкость, не вызывающую коррозии, например, моноэталомин.
Рис.7.23.
Схема проведения гидроиспы-таний: 1- изделие; 2- насос объемного действия; 3- клапан предохранитель-ный, рассчитанный на заданное давление; 4- манометр; 5- воздушник.
При заполнении изделия обязательно должны быть открыты устройства для выпуска воздуха- воздушники. После того, как жидкость пошла, их закрывают и далее создают испытуемое давление.
Необходимо помнить, что при сжатии жидкости создаются напряжения в деталях, омываемых этой жидкостью, и они могут деформироваться.
Рассчитаем, для примера, потребное количество воды при создании в баке размерами bx hx l и толщиной стенки t давления Р.
Изменение объема металла составит
Vмет = ( V/ xi ) xi= bhl+ blh+ hbb.
Для куба будет
Vмет= 3l2l. (7-5)
Для цилиндрической бочки начальным объемом V0=R02l
Vмет= (2R0lR+ R20l). (7-6)
Так как напряжение в стенке куба будет = Pl20/ (4l0t)= Pl0/ (4t)
изменение длины l= l0/ E= Pl20/ (4Et) и изменение объема куба
Vмет= 3Рl2 l20/ (4Et)= 0,75Pl40/(Et). (7-7)
Увеличение объема цилиндрической бочки будет
Vмет=R30 l(tE)-1P(1,25- /8). (7-8)
Изменение объема жидкости из-за ее сжимаемости составит
Vмет= V0жР/ж, (7-9)
где ж = 2*103МПа- модуль упругости жидкости (воды).
Тогда дополнительный объем жидкости, необходимый для создания давления в баке, должен быть
для куба
V= Vмет+ Vж= 0,75Pl40/(Et)+ V0жР/ж= PV0[0,75l0/(Et)+ B-1ж); (7-10)
для цилиндрической бочки
V=R30 l(tE)-1P(1,25- /8)+ R20 l/Bж= PR20 l[R0(tE)-1(1,25- /8)+B-1ж]. (7-11)
Откуда время работы насоса c производительностью Q после заполнения емкости без давления составит T= V/Q. [сек]