Нормирование токарной операции

Производительность обработки Q при резании определяется числом деталей, изготовляемых в единицу времени:

Q=1/T_шт,

где T_шт – время изготовления одной детали.

T_шт равно

T_шт= T_o+ T_ин+ T_всп,

где T_o – основное (технологическое) время обработки, время, которое тратится непосредственно на обработку заготовки; T_ин – время подвода и отвода инструмента при обработке одной детали; T_всп – вспомогательное время установки и настройки инструмента.

Таким образом, производительность обработки резанием в первую очередь определяется основным временем T_o.

При токарной обработке основное технологическое время T_o определяется по формуле:

,

где i – число рабочих ходов резца, необходимое для снятия материала, оставленного на обработку; L – расчетная длина обработки за один проход; n – число оборотов заготовки; S – подача резца за один оборот заготовки.

Расчетная длина обработки будет равна (см. рис. 2.2.4):

L=l+l₁+l₂,

где l – длина обрабатываемой поверхности заготовки; l₁ – длина врезки, l₁ =t (ctg ) + (1...3) мм; l₂ – длина выхода резца (перебег), l₂ = (1...3) мм.

Наибольшая производительность будет при обработке с максимальной глубиной резания, максимальной подачей и максимальной скоростью резания. Однако при увеличении производительности снижается качество поверхности и повышается износ инструмента. Поэтому при обработке резанием решается задача по установлению максимально допустимой производительности при сохранении требуемого качества поверхности и стойкости инструмента.

Технологические требования к конструкциям деталей, обрабатываемых точением

К конструкциям деталей, обрабатываемых точением, предъявляется ряд требований, обеспечивающих их технологичность при обработке. Технологичной является конструкция детали:

- масса которой уравновешена относительно оси вращения;

- отсутствуют нежесткие валы и втулки;

- в чертеже детали используются одинаковые радиусы скруглений;

- режущий инструмент имеет свободный вход и выход из материала заготовки;

- отсутствуют фасонные поверхности, требующие изготовления фасонных резцов;

- диаметры ступеней ступенчатых валов располагаются по возрастающей степени;

- участки вала или отверстия, имеющие один и тот же размер, но разный допуск, разделены кольцевой разделительной канавкой.

2.3. Сверление

Сверление – распространенный метод получения отверстий в сплошном материале.

Сверлением получают сквозные и несквозные (глухие) отверстия и обрабатывают предварительно полученные отверстия в целях увеличения их размеров, повышения точности и снижения шероховатости поверхности.

Сверление осуществляют при сочетании вращательного движения инструмента вокруг оси – главного движения и поступательного его движения вдоль оси – движения подачи. Оба движения на сверлильном станке сообщают инструменту.

Процесс резания при сверлении протекает в более сложных условиях, чем при точении. В процессе резания затруднены отвод стружки и подвод охлаждающей жидкости к режущим кромкам инструмента. При отводе стружки происходит трение ее о поверхность канавок сверла и сверла о поверхность отверстия. В результате повышаются деформация стружки и тепловыделение. На увеличение деформации стружки влияет изменение скорости резания вдоль режущей кромки от максимального значения на периферии сверла до нулевого значения у центра.