- •Введение
- •Раздел № 1. Физико-механические основы обработки металлов резанием
- •1.1. Классификация движений в металлорежущих станках. Схемы обработки
- •1.2. Методы формообразования поверхностей деталей машин
- •1.3. Режим резания и геометрия срезаемого слоя
- •1.4. Элементы токарного проходного резца. Определение углов резца
- •1.5. Геометрия инструмента и ее влияние на процесс резания и качество обработанной поверхности
- •1.6. Физическая сущность процесса резания
- •1.7. Силы резания
- •1.8. Наростообразование при резании металлов
- •1.9. Упрочнение при обработке резанием
- •1.10. Тепловые явления процесса резания
- •1.11. Трение, износ и стойкость инструмента
- •1.12. Влияние вибраций на качество обработки
- •Раздел № 2. Лезвийная обработка заготовок деталей машин резанием
- •2.1. Общая характеристика лезвийной механической обработки резанием
- •2.2. Точение
- •Токарные резцы
- •Режим резания
- •1) Глубина резания t, [мм] – толщина слоя материала, срезаемая за один рабочий ход резца.
- •Проверка элементов режима резания по мощности электродвигателя станка
- •Нормирование токарной операции
- •Технологические требования к конструкциям деталей, обрабатываемых точением
- •2.3. Сверление
- •Режущий инструмент
- •Основные операции обработки заготовок на сверлильных станках
- •Режим резания
- •Технологические требования к конструкциям деталей, обрабатываемых сверлением
- •2.4. Фрезерование
- •Технологические требования к конструкциям деталей, обрабатываемых фрезерованием
- •2.5. Протягивание
- •Протяжки
- •Элементы круглой протяжки (рис. 2.5.1)
- •Геометрия зуба протяжки
- •Технологические требования к конструкциям деталей, обрабатываемых протягиванием
- •2.6. Строгание
- •Технологические требования к конструкциям деталей, обрабатываемых строганием
- •Раздел № 3. Абразивная и отделочная обработка заготовок деталей машин резанием
- •3.1. Общая характеристика абразивной механической обработки резанием
- •Основные характеристики абразивного инструмента
- •3.2. Шлифование
- •3.3. Притирка
- •3.4. Хонингование
- •3.5. Суперфиниширование
- •3.6. Полирование
- •Раздел № 4. Электрофизические и электрохимические методы обработки заготовок деталей машин
- •4.1. Общая характеристика электрофизических и электрохимических методов обработки
- •4.2. Электроэрозионная обработка
- •Область применения ээо
- •Методы ээо
- •4.3. Электрохимическая обработка
- •Сущность метода эхо
- •4.4. Химическая обработка
- •Особенности химического травления
- •4.5. Ультразвуковая обработка
- •4.6. Лучевые методы обработки
- •Электронно-лучевая обработка
- •Светолучевая обработка
- •4.7. Плазменная обработка
- •4.8. Комбинированные физико-химические методы обработки
- •Химико-механическая обработка
- •Ультразвуковая механическая обработка
- •Плазменно-механическая обработка
Методы ээо
Различают следующие методы ЭЭО:
1) Электроискровая обработка (ЭИсО).
2) Электроимпульсная обработка (ЭИмО).
3) Электроконтактная обработка (ЭКО).
Первые два метода – бесконтактные. Они отличаются друг от друга параметрами электрических разрядов, прежде всего их мощностью и продолжительностью.
Мощность импульсов при ЭИмО больше, чем при ЭИсО. Это обеспечивает методу ЭИмО более высокую производительность при более низком качестве поверхности. Поэтому, целесообразно применение комбинированной ЭЭО, когда черновая обработка ведется методом ЭИмО, затем чистовая – методом ЭИсО. Сравнительные характеристики бесконтактных методов ЭЭО даны в табл. 4.2.1.
Таблица 4.2.1. Сравнительные характеристики бесконтактных методов ЭЭО
|
Метод ЭЭО |
|
ЭИсО |
ЭИмО |
|
Вид разряда |
импульсный искровой |
импульсный дуговой |
Полярность |
прямая |
обратная |
Длительность импульса, с |
10-4...10-7 |
10-2...10-4 |
Частота следования импульсов, кГц |
0,1...100 |
0,15...3 |
Напряжение источника питания max, В |
300 |
30 |
Сила тока источника питания max, А |
125 |
500 |
Температура канала разряда, 0С |
10000...12000 |
4000...5000 |
Производительность max, мм3/мин |
1900 |
15000 |
Шероховатость обработанной поверхности Ra, мкм |
0,6...5 |
5...20 |
Метод электроконтактной обработки (ЭКО)
Метод ЭКО основан на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом-инструментом за счет подвода тока большой плотности. Размягченный или расплавленный металл заготовки удаляется из зоны обработки механически, движением инструмента. Обработка возможна со значительным давлением инструмента на заготовку, или без давления, в режиме электрического оплавления.
Размягчение, расплавление и частичное испарение металла происходит за счет нагрева контактных перемычек между электродами, а также за счет дуговых разрядов между ними. Контактные перемычки образуются сначала в твердой фазе материала заготовки, а затем в жидкой фазе. Возможно также кратковременное замыкание электродов диспергированными частицами металла. Разряды возникают в результате размыкания (электрического взрыва) контактных перемычек или вследствие непосредственного пробоя промежутка между электродами по аналогии с бесконтактными методами ЭЭО. Размыкание контактных перемычек происходит при разрыве контактов между электродами за счет их относительного движения, сопровождается скачком напряжения и возникновением дугового разряда.
Преимущества ЭКО по сравнению с бесконтактными методами ЭЭО: 1) высокая производительность; 2) не требуются жидкие рабочие среды; 3) не требуется источник постоянного тока; 4) малый износ режущего инструмента; 5) безопасное для работы напряжение на электродах.
Н едостатки ЭКО по сравнению с бесконтактными методами ЭЭО: 1) низкая точность; 2) невысокое качество поверхности.
Рис. 4.2.4. Схема электроконтактной обработки плоской поверхности:
1 – обрабатываемая заготовка; 2 – инструмент-электрод;
3 – трансформатор
ЭКО применяют при зачистке отливок от заливов, отрезке лит-никовых систем и прибылей, зачистке проката из спецсплавов, черновом круглом наружном, внутреннем и плоском шлифовании корпусных деталей машин из труднообрабатываемых сплавов (рис. 4.2.4).
Пример применения ЭЭО (ЭИсО): прошивка отверстия диаметром 0,15 мм в распылителях дизельных форсунок на станках ЛКЗ - 34, ЛКЗ - 59 с затратой времени от 15 до 35 сек на одно отверстие.