Базовые элементы приспособлений (корпуса)

Корпус служит для объединения в единую конструкцию установочных, зажимных, вспомогательных элементов и силового привода.

1. Должен воспринимать усилие закрепления и силы резания — следовательно должен быть жестким, прочным и виброустойчивым.

2. Обеспечивать свободный доступ к заготовке.

3. Обеспечивать отвод СОЖ и легкую уборку стружки.

4. Обеспечивать установку приспособления на станке без выверки.

5. Обеспечивать безопасность работы.

6. Быть простым в изготовлении, иметь минимальную массу и иметь возможность удобного съема и установки со станка на случай ремонта.

Выполнение требований 1- 6 достигается :

1.Корпуса выполняют в виде плит или коробчатой формы с ребрами жесткости. Изготовляют литые, сварные, сборные, кованые. Серый чугун, сталь.

Литые наиболее трудоемкие при получении заготовки, но имеют минимальную массу. Обладают высокой жесткостью. Требуют минимума механической обработки.

Сварные — просты в изготовлении, но возможно коробление корпуса из-за сварочных внутренних напряжений. Уступают по внешнему виду.

Сборные с помощью резьбовых соединений — наиболее трудоемки в изготовлении и наименее жестки, но позволяют использовать стандартные заготовки корпусов.

Кованые – для простых корпусов. Большие припуски на механическую обработку.

2.Следует предусматривать наклон поверхностей на которые попадает стружка и СОЖ и избегать углублений и полостей.

3.На станок приспособления ставятся по основным базам – это основание корпуса.

Основная база должна обеспечить устойчивость приспособления на станке. Для этого основную базу делают прерывистой — уменьшается влияние погрешностей формы.

Рис. 12 – Основание корпуса

Корпуса крепят с помощью болтов или прихватами. Болты заводятся в Т-образные пазы.

Выверка фрезерных, строгальных устраняется применением шпонок.

Рис. 13 – Установка корпуса на стол фрезерного станка

Рис. 14 – Установка корпусов токарных и шлифовальных приспособлений

6. Для тяжелых приспособлений предусматривают рым-болты, цапфы или ручки.

Лекция 15

МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ СТАНОЧНЫХ ПРИСПОСПОБЛЕНИЙ

Проектирование станочных приспособлений (СП) состоит из двух этапов:

1. Разработка технологического процесса обработки детали.

Работа инженера - технолога :

– выбирает заготовку и технологические базы;

– устанавливает маршрут обработки;

– уточняет содержание технологических операций с разработкой эскизов (схем) обработки;

– определяет выдерживаемые размеры на операциях и допуски на них;

– устанавливает режимы резания;

– определяет штучное время на операцию;

– уточняет тип и модель станка.

2. Конструирование приспособления.

Работа инженера - конструктора:

– конкретизирует принятую технологом схему установки;

– выбирает конструкцию и размеры установочных элементов;

– определяет величину необходимой силы закрепления;

– выбирает схему и размеры зажимного механизма и привода;

– определяет размеры направляющих элементов приспособления;

– осуществляет общую компоновку приспособления ;

– устанавливает допуски на изготовление и сборку приспособления;

– производит расчет приспособления на точность.

Между технологом и конструктором должно существовать тесное взаимодействие.

Для решения своей задачи конструктор должен обладать исходными данными.

Исходные данные:

1. Чертеж заготовки и готовой детали с техническими требованиями.

2. Эскиз (схема) обработки на выполняемую операцию (базы, место приложения силы закрепления, требуемая точность обработки).

3. Операционные карты механической обработки с указанием оборудования, режимов резания, нормы штучного времени.

4. Паспортные данные станка или данные о посадочных размерах станка.

5. ГОСТы и нормали на детали и узлы СП.

6. Условия эксплуатации, обслуживания и ремонта проектируемого приспособления.

7. Кроме этого, необходимо знать технологические возможности цеха, где будут изготавливать приспособления ( инструментальные, ремонтные цеха).

8. Выявить наличие на складе нормализованных заготовок, деталей и узлов приспособлений.

Кроме всего – изучить работу аналогичных приспособлений.

При конструировании переналаживаемых и групповых приспособлений необходим перечень всех деталей, обрабатываемых в данном приспособлении и по каждой из них выше перечисленные сведений.

Цель конструирования станочного приспособления заключается в следующем:

– обеспечение заданной точности при обработке детали;

– обеспечения заданной производительности обработки;

– в экономической целесообразности приспособления т.е. в снижении себестоимости выполняемой операции;

– обеспечение хорошей ремонтоспособности приспособления;

– обеспечение удобства в эксплуатации;

– в облегчении труда рабочего;

– в обеспечении безопасности работы.

Для решения этих задач рекомендуется:

1. Обосновывать применение каждого механизма, каждой детали механизма, каждого конструктивного элемента детали.

2. Обеспечивать удобства сборки, разборки и регулировки приспособления.

3. Добиваться экономного расходования материалов и обеспечивать высокую прочность деталей способами, не требующими увеличения их массы

(применять ребра жесткости, подбор материалов и т.д.).

4. Обеспечивать соответствие конструктивных форм деталей приспособления условиям технологии получения заготовок и технологии механической обработки;

5. Упрощать уход за приспособлением (устранять периодические регулировки, сокращать объем операций обслуживания).

6. Предусматривать надежную автоматическую смазку трущихся поверхностей, избегать по возможности применения периодической смазки.

7. Не выполнять трущиеся поверхности непосредственно на корпусных деталях.

8. Избегать открытых механизмов и передач, предотвращать проникновения грязи, пыли и влаги на трущиеся поверхности.

9. Предупреждать коррозию деталей.

10. Обеспечивать надежную страховку резьбовых соединений от самоотварачивания.

11. Исключать возможность поломок и аварий в результате неумелого или небрежного обращения, вводить блокировки.

12. Максимально упрощать управление приспособлением или автоматизировать управление.

13. Максимально использовать нормализованные и унифицированные детали и узлы.

14. Предусматривать удобную очистку установочных поверхностей от стружки, СОЖ.

15. Обеспечивать удобную загрузку и выгрузку деталей в рабочую зону.