- •Основное производство Подготовка угля для коксования. Прием, хранение и усреднение угля.
- •Составление шихты. Дозировочное отделение.
- •Окончательное дробление и смешение шихты.
- •Обогащение угля.
- •Классификация угля.
- •Сгущение шламов и осветление обороной воды.
- •Обогащение угольных шламов флотацией.
- •Сушка концентратов и других продуктов обогащения.
- •Коксование угля.
- •Загрузка камер коксования.
- •Тушение кокса.
- •Сортировка кокса.
- •Режим коксования и обогрева.
- •Температурный режим.
- •Гидравлический режим.
- •Режим газосборника.
- •Улавливание химических продуктов коксования.
- •Конденсация и охлаждение коксового газа.
- •Машинное отделение с электрофильтрами.
- •Эксплуатация электрофильтров.
- •Сульфатное отделение.
- •Пиридиновое отделение.
- •Аммиачное отделение.
- •Обесфеноливание надсмольной воды.
- •Конечное охлаждение коксового газа и улавливание химических продуктов в скрубберах.
- •Бензольное отделение.
- •Химустановка.
- •Правила пуска и остановки основных агрегатов цеха улавливания.
- •Очистка коксового газа от сероводорода вакуум-карбонатным способом с получением товарных продуктов.
- •Отделение абсорбции сероводорода и регенерация поглотительного раствора с получением сероводородного газа.
- •Отделение переработки сероводородного газа в серную кислоту способом мокрого катализа.
- •Очистка коксового газа от сероводорода мышьяково-содовым способом с получением серы.
- •Отделение улавливания сероводорода и регенерации поглотительного раствора.
- •Отделение переработки серной пены.
- •Отделение приготовления мышьякового и содового растворов.
- •Отделение нейтрализации отработанного раствора.
- •Переработка каменноугольной смолы. Общие положения.
- •Подготовка смолы.
- •Окончательное обезвоживание, дистилляции и ректификация смолы.
- •Извлечение фенолов и хинолиновых оснований из фракции.
- •Кристаллизация нафталиновой фракции, обогащение нафталинсодержащих масел и получение технических сортов нафталина.
- •Полимеризационная мойка нафталиновой фракции и получение дистиллированного нафталина.
- •Кристаллизация I антраценовой фракции с получением сырого антрацена, антраценового масла и композиций.
- •Получение электродного пека.
- •Получение высокотемпературного пека.
- •Общие требования.
- •Переработка сырого бензола.
- •Биохимическая установка для очистки сточных вод Общие положения
- •Общие правила для всех химических цехов
- •Вспомогательные служры Энергетическое хозяйство
- •Автомобильный транспорт.
- •Организация ремонтной службы и правила эксплуатации оборудования.
- •Осмотры и ремонт оборудования.
- •Основные правила ухода за оборудованием, механизмами, зданиями и сооружениями.
- •Контроль производства. Контроль технологических процессов, качества продукции и учет производства.
- •Контроль технологического процесса и учет производства углеподготовительного и углеобогатительного цехов.
- •Контроль технологического процесса и учет производства коксового цеха.
- •Контроль технологического процесса и учет производства в химических цехах.
- •Улавливание химических продуктов коксования.
- •Прием сырья, готовых продуктов и полупродуктов, отгружаемых на сторону или передаваемых из цеха в цех.
- •Правила приемки в эксплуатацию цехов коксохимического производства.
Сортировка кокса.
Потушенный кокс при мокром способе через разгрузочную рампу, а при сухом – через разгрузочное устройство, каждой камеры тушения, подается на коксосортировку для классификации по крупности.
В местах погрузки крупного кокса сухого тушения в ж/д вагоны должно быть установлено обеспечивающее устройство. Погрузку мелких фракций кокса сухого тушения в ж/д вагоны осуществляют через телескопические желоба.
Тоннели конвейеров под рампами должны быть огнестойкими, иметь отвод воды и содержаться чистыми.
На каждом конвейере после рампы или УСТК до коксосортировки должны устанавливаться устройства для автоматического дотушивания кокса на конвейерной ленте.
При сухом тушении кокса в первом перегрузочном узле после УСТК на НЛМК предусмотрена установка безпылевой выдачи кокса (БВК).
Режим коксования и обогрева.
Правильный режим обогрева коксовых печей должен обеспечивать:
Равномерный нагрев коксового пирога по длине и высоте камер коксования, и оптимальный выход и качество металлургического кокса.
Полное отгазовывание коксуемой шихты и высокий выход газа и химических продуктов.
Высокий КПД печей для шихты данного состава.
Длительный срок службы коксовых печей.
Температурный режим.
Уровень температуры в контрольных, а также в остальных вертикалах обогревательных простенков должен устанавливаться по готовности кокса. Температура в осевой плоскости коксового пирога должна поддерживаться в пределах 1050±500С, в зависимости от рода коксуемого угля, назначения кокса и типа печей.
Измерения температуры кокса должны производиться в трех камерах разных серий через загрузочные люки по оси камер – термопарами, не реже 1го раза в год и каждый раз при существенных изменениях состава или условий подготовки шихты. Полученные данные усредняются.
Гидравлический режим.
Гидравлический режим, или режим движения газовых потоков в коксовых печах, основывается на следующих положениях:
1.Давление газов в камерах коксования на протяжении всего периода коксования должно быть положительным и выше давления в любой точке отопительной системы.
2.Давление газов в отопительной системе под крышкой смотрового лючка, контрольных оптимальных каналов на восходящем потоке должно составлять 0±3Па (0±0,3 мм водного столба).
Выполнение требований этих исходных положений при эксплуатации коксовых печей:
а)Обеспечивает минимальные перетоки газов и с камер коксования в отопительную систему и исключает подсасывание воздуха, камер коксования.
б)Создает условия для уплотнения кладки камер коксования заграфичиванием и устраняет образование местных прогаров, оплавлении и ошлаковании вкладки.
Режим газосборника.
Нормальная работа и сохранность коксовых печей находится в прямой зависимости от режима работы газосборников.
В газосборниках должно поддерживаться:
1.Постоянное давление газа при помощи автоматических регуляторов;
2.Постоянная температура за счет орошения газа в коленах стояков надсмольной водой.
Давление и температура газа должны записываться регистрирующими приборами для каждой отдельной секции газасборника на машинной и коксовой сторонах. Величина давления в газасборнике выбирается в соответствии с требованиями и устанавливается технологическим регламентом.
Температура газа в газосборнике должны поддерживаться в пределах 80-900С и не6 превышать 1000С
Температура газа в газосборниках машинной и коксовой сторон должна быть одинаковой. Измерение температуры газа в газосборнике машинной стороны должна производиться на общем отводе прямого газа на расстояние 5 метров от продольной оси газосборника.
Между газосборниками машинной и коксовой сторона батарей не должно быть перепада давлений. Очистка газосборников от фусов должна производиться периодическим включением аммиачной воды под давлением от специального насоса.
При двух газосборниках контроль орошения газа должен вестись кроме того отдельно по машинной и коксовым сторонам. Измерение температуры газа на расстояние одного метра от центрального отвода на перекидном газопроводе.