- •Основные направления развития машиностроения
- •Основные связи в машине
- •Техническая подготовка производства
- •2 .Технологическую подготовку производства.
- •Классификация технологических процессов
- •Основные понятия и структура технологического процесса.
- •Технологическая документация.
- •Показатели качества машины, узла, детали, заготовки.
- •Основные связи показателей качества. Основные связи в машине
- •9. Статистические методы исследования точности
- •10. Точность и погрешность обработки детали.
- •11. Причины образования погрешности обработки
- •12. Жесткость технологической системы спид.
- •13. Погрешность установки и ее составляющие
- •14. Погрешность обработки, связанная с инструментом.
- •15. Методика расчета ожидаемой погрешности обработки.
- •16. Классификация и определения баз.
- •17. Правила выбора баз.
- •18. Классификация и примеры размерных цепей.
- •19. Расчет размерных цепей.
- •20. Термическая обработка в технологическом процессе.
- •21. Классификация и назначение методов термообработки.
- •22) Химико-термическая обработка
- •23) Стадии технологического проектирования
- •24) Виды технологической документации в разных типах производства
- •25. Разработка технического задания на проектирование технологического процесса.
- •26. Исходные данные для проектирования технологических процессов
- •27. Технологический контроль чертежа детали.
- •28. Критерии и показатели технологичности конструкции детали
- •29. Технологичность конструкции в разных типах производства. Доделать
- •30. Классификация и примеры заготовок и деталей в машиностроении
- •31. Краткая характеристика методов изготовления литых заготовок
- •32. Краткая характеристика штампованных заготовок
- •33. Краткая характеристика кованных заготовок
- •34. Методы изготовления точных заготовок
- •35. Методы предварительной механической обработки
- •36. Методика выбора заготовок по элементам себестоимости
- •37. Типы производства в машиностроении
- •38. Выбор типа производства
- •39. Формы организации технологического процесса
- •40. Экономическая точность и качество поверхности детали при различных видах обработки.
- •41. Выбор методов обработки детали
- •42. Составление маршрута обработки детали
- •Определение последовательности обработки поверхностей.
- •43. Составление схемы припуска
- •4.5.1. Определение припусков и операционных размеров
- •44. Расчет гарантированного припуска на обработку
- •45. Классификация и типовые металлорежущие станки
- •46. Классификация и типовые станочные приспособления
- •47. Классификация и типовые режущие инструменты
- •48 .Режимы резания и порядок их назначения.
- •49. Расчет скорости, сил и мощности резания
- •50. Типовые режимы резания при разных видах обработки
- •51. Технический контроль, его место и назначение в технологическом процессе
- •52.Особенности технологического проектирования обработки деталей на станках с чпу
- •2). Последовательность проектирования технологических операций
- •53. Системы координат и компоновка станков с чпу
- •54. Технологические возможности токарных станков с чпу.
- •55. Составление управляющей программы для обработки детали на токарном станке с чпу (Игорь н.)
- •56. Технологические возможности сверлильных станков с чпу.
- •58. Характеристика групповой технологии обработки.
- •59. Технологическая подготовка сборочного производства.
- •60. Классификация видов сборки в машиностроении
- •Организационные формы сборки
- •61. Организационно-технические формы сборки
- •62. Выбор метода достижения точности сборки
- •63. Методика проектирования технологического процесса сборки
- •25.2. Разработка технологического процесса сборки машины
- •64. Исходные данные для проектирования технологических процессов сборки
- •65. Анализ технологичности конструкции детали
- •Тема 8. Анализ технологичности конструкции детали.
- •66. Выбор типа и организационной формы сборочного производства
- •67. Разработка технологических схем общей и узловой сборки
- •10.8. Последовательность и содержание сборочных операций. Схемы сборки
- •68. Контроль при сборке типовых узлов § 45 Сборка типовых узлов машин
44. Расчет гарантированного припуска на обработку
Припуск — слой металла, оставляемый у заготовки для ее обработки. Припуски на обработку бывают межоперационными и общие.
Межоперационный припуск (иногда называемый промежуточным) — это слой металла, оставляемый для выполнения одной технологической операции. Общий припуск на обработку — это слой металла, оставляемый для выполнения всех технологических операций, в результате которых получают готовую деталь, соответствующую чертежу и техническим условиям.
Припуск на обработку не может быть постоянной величиной, так как размеры поверхности до и после выполнения перехода могут колебаться в пределах допуска на выполнение предшествовавшего и данного перехода.
Различают понятия минимальный, номинальный и максимальный припуск и на обработку.
Минимальный припуск, т. е. наименьший слой металла, снимаемый при обработке, есть разность между наименьшим размером после выполнения данного перехода.
Номинальный припуск на обработку есть разность между номинальными размерами поверхности после предшествовавшего и после данного перехода.
Максимальный припуск есть разность между наименьшим размером поверхности после выполнения предшествовавшего перехода и наибольшим ее размером после выполнения данного перехода.
Таким образом, минимальный припуск (гарантированный) равен номинальному минус допуск на выполнение данного перехода.
Для того чтобы обеспечить получение качественной поверхности после выполнения определенного перехода, необходимо удалить некоторый минимальный слой металла (гарантийный или минимальный припуск). Его величина зависит от толщины дефектного слоя,оставшегося после предшествовавшей обработки, высоты микронеровностей, погрешностей в положении поверхности после предшествующей обработки, а также погрешности в установке детали при данной обработке.
Существуют нормативные данные для определения величин факторов, обусловливающих численное значение припуска на обработку, суммируя которые можно рассчитать величину минимального припуска. Имеются также ГОСТы на значения общих припусков на обработку отливок и поковок.
Величина общего припуска на обработку зависит от многих факторов, основные из которых следующие: размеры и конструктивные формы заготовки; материал заготовки; способ изготовления заготовки; величина дефектного слоя на обрабатываемой поверхности; степень деформации заготовки при ее термической обработке; величина погрешности установки, зависящая от способа установки заготовки на станке.
Припуски на обработку должны быть наименьшими, чтобы расход металла и затраты на обработку были минимальными, но в то же время эти припуски должны быть достаточными, чтобы обеспечить нужную форму детали и нужное качество ее поверхностей после обработки.
Припуск измеряется в направлении, перпендикулярном к обрабатываемой поверхности и измеряется в мм.
Минимальный операционный припуск складывается из следующих
составляющих: Zмин. опер. = Rмах. + hп.с. + Dу + Dдоб., где:
Rмах.- наибольшая высота неровностей после предыдущей операции;
hп.с. - глубина физически нарушенного поверхностного слоя после предыдущей операции (после механической обработки) или обезуглевоженный слой заготовки;
Dу - погрешность, вызываемая неточностью установки режущего инструмента и заготовки на предыдущей операции;
Dдоб. - дополнительная составляющая, учитываемая при обработке протяжённых и сложных пространственных деталей, векторная сумма отклонений взаиморасположения поверхностей искажений формы (искривления оси, непараллельность поверхностей и пр.), полученных в заготовке при предыдущей операции.