- •Введение
- •Кинематические и геометрические параметры процесса резания.
- •Сложение величин V иVs позволяет определить скорость результирующего движения резания Vе.
- •Элементы режима резания и геометрические параметры срезаемого слоя.
- •Конструктивные и геометрические параметры инструментов.
- •Влияние углов инструмента на процесс резания
- •Классификация инструментов.
- •Материалы для изготовления режущих инструментов.
- •2.1. Инструментальные стали.
- •2.2. Твердые сплавы.
- •2.3. Керамические инструментальные материалы.
- •2.4. Природные алмазы и синтетические твердые материалы.
- •3.Физические основы процессов резания.
- •3.1.Образование стружки и ее типы.
- •3.2. Наростообразование при резании материалов
- •3.3. Усадка стружки
- •3.4. Тепловые явления при резании.
- •3.5.Методы оценки температур в зоне резания.
- •3.5.Сила и мощность резания.
- •3.7.Изнашивание и стойкость инструментов.
- •3.8.Охлаждение и смазывание при резании.
- •4. Назначение и классификация станков.
- •4.1. Классификация и обозначение станков
- •4.2. Назначение и типы приводов.
- •5. Точение.
- •5.1. Типы резцов и их назначение.
- •5.2. Последовательность назначения режимов резания при точении.
- •5.3. Назначение скорости резания и частоты вращения шпинделя станка.
- •5.4. Токарные станки.
- •5.4.1. Токарно-винторезные станки (твс).
- •5.4.2. Токарно-револьверные станки (трс).
- •Компоновка трс.
- •5.4.3. Токарные автоматы и полуавтоматы.
- •5.4.3.1. Одношпиндельные токарные автоматы.
- •5.4.3.2. Многошпиндельные токарные автоматы и полуавтоматы (та и па).
- •5.4.3. Расчет настройки автоматов и полуавтоматов.
- •Сверление, зенкерование и развертывание.
- •Элементы срезаемого слоя и параметры режима резания при сверлении.
- •Конструктивные элементы, и геометрические параметры спирального сверла.
- •Классификация сверл.
- •Зенкеры.
- •Развертки.
- •Комбинированный инструмент.
- •Метчики.
- •Сверлильные станки.
- •Расточные станки.
- •Координатно-расточные станки.
- •Алмазно-расточные станки.
- •Инструменты для расточных работ.
- •Фрезерование.
- •Фрезерные станки.
- •Абразивная обработка.
- •Абразивные материалы.
- •Корунды.
- •Зернистость инструмента.
- •Твердость инструмента.
- •Структура шлифовального круга.
- •Связка инструмента.
- •Классы точности неуравновешенности шлифовальных кругов.
- •Типы абразивных инструментов.
- •Элементы режима резания при шлифовании.
- •Шлифовальные станки.
- •Компоновка круглошлифовального станка.
- •С t танки патронного типа.
- •Станки планетарного типа.
- •Бесцентровошлифовочные станки.
- •Отделочные технологические процессы.
- •Методы обработки цилиндрических зубчатых колес.
- •Метод копирования.
- •Обработка зубчатой гребенкой.
- •Зубофрезерные станки, работающие по методу обката.
- •Системы числового программного управления.
- •Позиционные системы управления (псу).
- •Прямоугольные системы чпу.
Методы обработки цилиндрических зубчатых колес.
Зубья на заготовках зубчатых колес можно получить либо путем снятия стружки (процесс резания) либо без снятия стружки. Зубообрабатываемые станки со снятием стружки подразделяются по методу работы:
1. Станки работающие по методу копирования;
2. Станки, работающие по методу обкатки.
Относятся к 5 группе. Типы станков:
- зубодолбежные для обработки по методу обката;
- зуборезные станки для обработки конических колес, работающие по методу обката и копирования;
- зубофрезерные станки для обработки цилиндрических и червячных колес фрезами;
- зубофрезерные для обработки червячных колес и для обработки реек.
Метод копирования.
При работе по методу копирования режущему лезвию придают профиль впадины ЗК. Деление – поворот заготовки на один зуб после окончания обработки каждой впадины. Заготовку устанавливают на оправке делительного устройства или приспособлением фрезерного станка. Для нарезания зубьев на заготовке необходимо 3 движение: В1 главное движение вращения фрезы; П1 - движение подачи; В5 движение деления (периодический поворот заготовки).
К инструментам, работающим по методу копирования относятся дисковые и пальцевые машинные фрезы, используемые в единичном производстве и зуборезные головки и протяжки использованные в массовом производстве. Копировальные способы обработки зубьев относятся к неточным и малопроизводительным. В условиях крупносерийного и массового производства применяются для предварительной обработки зубьев. Большинство станков работает по методу обкатки. При обработке зубьев по методу обката профиль режущих зубьев инструмента не совпадает с профилем нарезаемых зубьев колес. Между режущим инструментом и заготовкой нарезаемого колеса осуществляется относительное движение, какое они имели бы находясь действительном зацеплении. Это означает что начало окружности инструментального и нарезаемого колес катятся в процессе нарезания одна по другой без скольжения.
В движении обкатывания режущей кромки инструмента занимают последовательно ряд положений, образуя профиль нарезаемого колеса. В зависимости от вида инструмента различают 3 способа:
1. Зубчатым колесом – долбяком.
2. Инструментальной гребенкой.
3. С использованием червячной модульной
фрезы.
Если сообщить долбяку и заготовке вращательное движение В1 и В2, а долбяку еще и П3, то на заготовке образуется нужное количество прямых зубьев. Если косозубому долбяку еще сообщить возвратно-вращательное движение В4, то получится зубчатое колесо с винтовым зубом.
Обработка зубчатой гребенкой.
При профилировании зубьев зуборезной гребенкой инструмент получает прямолинейное возвратно-поступательное перемещение П3 вдоль оси заготовки, выходя из контакта в крайних положениях. При ходе вниз снимается стружка, обратный ход – холостой. Заготовке непрерывно сообщается главное движение – вращение вокруг оси В1 и прямолинейная подача вдоль рейки П5. Оба они связаны таким образом, что воспроизводят качение зубчатых колес по рейке. Гребенка имеет небольшую длину рабочей части в следствие чего заготовка не может сделать полного оборота, поэтому принята такая последовательность обработки.
В начале заготовка подходит к режущей рейке и вступает с ней в контакт. После поворота заготовки на 2-3 зуба режущая рейка останавливается и поднимаясь выходит из контакта с заготовкой, затем заготовка получает прямолинейное перемещение вдоль рейки в обратном направлении до возвращения в исходное положение, после чего возобновляется рабочий ход. Процесс протекает до тех пор, пока не будут нарезаны все зубья.