- •1. Общие сведения о коррозии металлов и сплавов.
- •2. Виды коррозии
- •3. Электрохимическая коррозия
- •4. Показатели, определяющие защитные свойства поверхностной плёнки.
- •5. Водородная коррозия
- •6. Газовая коррозия. Условия протекания процесса.
- •7. Атмосферная коррозия
- •8. Характеристики атмосферы по коррозионному влиянию на металлы и сплавы.
- •9. Понятие щелевой коррозии.
- •10. Подземная коррозия
- •11. Биологическая коррозия.
- •12. Контактная коррозия. Способы защиты от контактной коррозии.
- •13. Методы испытания материалов на стойкость против коррозии.
- •14. Анализ коррозионных поражений.
- •14.1. Качественный химический аиализ
- •14. 2. Количественный химический анадиз
- •15. Методы оценки коррозионных поражений
- •16. Защита от фретинг-коррозии.
- •17. Сущность метода анодной защиты
- •18. Сущность метода катодной защиты
- •19. Классификация неорганических покрытий
- •20. Выбор и обозначение неорганических покрытий.
- •21. Требования к неорганическим покрытиям.
- •22. Выбор вида и толщины металлических и неметаллических неорганических покрытий.
- •24. Требования к деталям после нанесения покрытия.
- •25. Способы нанесения покрытий металлами (сплавами) методом катодного восстановления.
- •26. Химические и бестоковые способы осаждения покрытия.
- •27. Способы механической подготовки деталей под гальванические покрытия.
- •28. Назначение и основные способы обезжиривания поверхностей перед нанесением покрытий.
- •29,30 Назначение травления и активации поверхностей.
- •31. Общие сведения об анодно-оксидных покрытиях.
- •32. Механизм образования анодно-оксидных покрытий на Al и его сплавах.
- •33. Особенность твердого анодирования.
- •34,35 Климатические и метеорологические особенности эксплуатации авиационной техники.
- •36, 37 Влияние атмосферных условий на свойства металлов и неметаллических материалов.
- •38 Лкп и их основные компоненты.
- •39 Факторы, вызывающие разрушения лкп в эксплуатации.
- •40 Защитные действия лкп.
- •41 Влияние адгезии на защитные свойства лкп.
- •43 Эксплуатационная стойкость авиационных лкп
- •46 Системы лкп, применяемые в авиационной промышленности.
- •47 Классификация авиационных лкп.
- •49 Атмосферостойкие лкп.
- •50 Термостойкие лкп.
- •51 Особенности взаимодействия лкп с топливом, гидрожидкостями и смазочными маслами.
- •52 Эрозионно-стойкие лкп.
- •54 Ингибиторы коррозии и их механизм действия
- •55 Общие требования к авиационной технике при выборе противокоррозионной защиты.
- •56 Виды исполнения изделий и категории размещения отдельных узлов изделий.
- •57 Особенности противокоррозионной защиты деталей из Al-X сплавов.
- •58 Особенности противокоррозионной защиты деталей из Mg-X сплавов.
- •59 Особенности противокоррозионной защиты деталей из углеродистых, низко и среднелегированных сплавов.
- •60 Особенности противокоррозионной защиты деталей из высоколегированных сталей.
- •61 Особенности противокоррозионной защиты деталей из медных сплавов и меди.
- •62 Особенности противокоррозионной защиты деталей из Ti-ых сплавов.
- •63 Защита паяных соединений от коррозии.
- •64 Антикоррозионная защита самолета ту-204.
59 Особенности противокоррозионной защиты деталей из углеродистых, низко и среднелегированных сплавов.
Основным способом защиты от коррозии углеродистых низко- u среднелегированных сталей, работающих в воздушной среде, является кадмирование с последующим пассивированием или оксидным фосфатированием. Калибровка резьбы и шлифовка цилиндрической части болтов после кадмирования не допускается. На детали, работающие в топливе или в герметичных объемах, наносят цинковое покрытие.
60 Особенности противокоррозионной защиты деталей из высоколегированных сталей.
Коррозионная стойкость высоколегированных сталей определяется защитными свойствами пассивной пленки, образующейся самопроизвольно в естественных условиях. Однако для повышения защитных свойств поверхностной пленки их подвергают дополнительному пассивированию.
Детали, имеющие зазоры и щели, т. е. из которых невозможно удалить пассивирующие растворы, не допускается пассивировать в сборе, их необходимо пассировать в заготовках. На защитные свойства нассивной пленки большое влияние оказывает шероховатость поверхности, поэтому допустимая шероховатость по параметру Ra не должна превышать 1,25 мкм.
Коррозионная стойкость сталей зависит от вида обработки (шлифование, фрезерование и т. п.) и режима механической обработки (скорость резания, величина подачи). Общая коррозионная стойкость сталей снижается при гидропескоструйной обработке и обдувке корундовым песком.
Коррозионная стойкость сталей зависит от термической обработки. При неправильном режиме обработки и выполнении технологических нагревов (например, при гибке) в недопустимом интервале температур высокопрочные стали могут приобрести склонность к межкристаллитной коррозии и коррозии под напряжением. Во избежание окисления термическую обработку нержавеющих сталей рекомендуется проводить в защитной контролируемой атмосфере, вакуумной печи или с применением защитных эмалей. При нарушении этих требований происходит окисление стали с образованием окалины или окисной пленки, а в ряде снучаев обезлегирование и науглероживание поверхностного слоя. Окалина и измененный поверхностный слой обязательно удаляются механическим способом (мехобработка, обдувка корундовым песком, гидропескоструйная обработка, обработки дробью), химическим или электрохимическим способами с последующим пассивирование. После термической обработки обязателен контроль качества пассивной пленки.
К наиболее уязвимым в коррозионном отношении местам конструкции, выполненным из нержавеющей стали, относятся сварные соединения, участки с низкой чистотой обработки поверхности, щели и зазоры, места крепления детали. Для этих случаев применяются дополнительные методы защиты.
Силовые детали из высокопрочных сталей, изготавливаемые из поковок, прутков, штамповок, с целью повышения их стойкости против коррозионного растрескивания при повторно статистических нагрузках обязательно подвергаются обдувке корундовым песком или дробеструйной обработке и поверхностному наклепу. После проведения наклепа производится пассивирование и окраска.
Болты из высокопрочных сталей подвергают обдувке корундовым песком и пассивированию. Болты в несъемных соединениях ставят на сырой грунтовке, назначаемой в зависимости от температуры эксплуатации, а на головки болтов и выступающую часть резьбы наносят ЛКП или герметики. Крепежные детали из нержавеющих сталей для предотвращения схватывания при температуре эксплуатации до 3000С необходимо меднить, при эксплуатации до 6000С покрывать серебром (толщина 3-5 мкм). Накидные гайки при эксплуатации до температуры 5000С катодно фосфатируют. Дополнительная защита осуществляется применением смазок. Поверхности деталей, работающие на трение, типа валов, штоков, цилиндров - хромируют.
Пружины из сталей 12Х18Н9Т, 30Х13, 10Х15Н23Т3МР (ЭП3) применяют в электрополированном состоянии с последующей пассивацией, а пружины, имеющие контакт с атмосферным воздухом, дополнительно защищают смазками. Необходимо отметить, что азотирование и цементация снижают коррозионную стойкость коррозионно-стойких сталей, причем детали, прошедшие газовое азотирование, имеют более высокую коррозионную стойкость, чем азотированные жидкостным способом. Коррозионная стойкость азотированных сталей неоднородна по глубине азотированного слоя: имеются некоррозионностойкие зоны, протяженность которых зависит от состава, структуры и режима азотирования.