24. Требования к деталям после нанесения покрытия.

Требования к покрытиям оговариваются в технической документации в зависимости от условий эксплуатации изделия. При выборе покрытий следует помнить, что шероховатость поверхности деталей после нанесения защитнодекоративных покрытий (никелевое, хромовое) остается без изменения, а после нанесения защитных и специальных покрытий (цинк, кадмий, серебро и др.) ухудшается в зависимости от толщины покрытия и технологии его нанесения.

При предъявлении к покрытиям требований по блеску в обозначении покрытий указывается степень блеска: матовое, блестящее, зеркальное. Зеркальное покрытие получается непосредственно при электролизе или с помощью механических средств до и после нанесения покрытия.

При анодировании алюминия и его сплавов размеры деталей увеличиваются примерно на 0,15 толщины покрытия. Качество анодно-оксидного покрытия повышается с увеличением качества обработки поверхности деталей. Аноднооксидные покрытия, применяющиеся для защиты от коррозии, подвергаются наполнению в растворе бихромата калия (натрия) или в воде (в зависимости от их назначения). Эти покрытия являются хорошей основой для нанесения лакокрасочных покрытий, клеев, герметиков и т. п. для придания деталям декоративного вида анодно-оксидные покрытия перед нанесением окращиваются сорбционным способом в растворах различных красителей или электрохимическим способом в растворах солей металлов.

Для получения на анодированных деталях из алюминиевых сплавов зеркального блеска рекомендуется предварительно полировать поверхность. Отражательная способность анодированного алюминия и его сплавов уменьшается в следующем порядке: А99, А97, А7, А6, АД1, AMгl, АМг3, АД31, АД33.

25. Способы нанесения покрытий металлами (сплавами) методом катодного восстановления.

При катодном восстановлении металлов и сплавов детали помещают в электролит, содержащий простые или комплексные ионы осаждаемого металла и соединяют с отрицательным полюсом источника постоянного тока. Покрываемые детали завешивают на катодную штангу гальванической ванны, а наанодную - пластины или прутки из этого металла, которым следует в данном случае покрыть эти детали. Иногда применяют нерастворимые аноды.

Основные его преимущества: возможность получения покрытий строго определенного состава, свойств и толщины; повышенные механические и антикоррозионные свойства покрытий (кроме вакуумного напыления); отсутствие промежуточного хрупкого сплава, характерного для горячих методов покрытия; возможность механизации и автоматизациипроцесса; меньщие потери материалов по сравнению с химическим и другимиспособами; большая экономическая целесообразность и т. д.

К основным недостаткам катодного восстановления следует отнести: необходимость применения внешнего источника тока; значительный разброс значений толщины покрытий на наружной и внутренней поверхностях профилированных деталей; необходимость применения дополнительного оборудования и химикатов для регенерации и нейтрализации отработанных электролитов и промывных сточных вод; более низкие санитарно-гигиенические условия труда по сравнению с конденсационным (вакуумным) способом.

Покрытия классифицируют по способу получения:

• электрохимическим методом;

• химическим методом (бестоковые);

• диффузионным методом;

• конденсационным (вакуумным) методом;

• восстановлением из газовой среды; конденсацией нитрида титана;

• методом натирания;

• совместным осаждением металлов;

• методом анодного оксидирования.