4.3.Преимущества и недостатки монолитных формованных подошв.Основные особенности проектирования монолитных и полумонолитных формованных подошв.
Формованные детали низа обуви изготавливаются на специализированных предприятиях с использованием специальных литьевых агрегатов и прессформ путем отлива этих деталей из пластических масс (ПВХ, ПУ, ТЭП и т.д.). Отсюда с учетом требований к литьевым процессам возникает ряд требований и особенностей при проектировании как прессформ, так и деталей, которые будут в них отливаться. Наиболее строгие требования предъявляются к точности построения формованных подошв.
Различают в зависимости от конструкции:
1.Плоские формованные подошвы
2. Профилированные формованные подошвы
3. Полумонолитные подошвы
4. Монолитные формованные подошвы
1.Плоские формованные подошвы
Аналогичны плоским штампованным (В настоящ. вр. практич. не примен).
2. Профилированные формованные подошвы
Имеют рисунок на ходовой поверхности, в ряде случаев простилку. Проектируются как плоские, но имеют неодинаковую толщину в различных участках, что связанно с эксплуатац. св-вами подошв и в первою очередь с износоустойчивостью. В р-тате наблюдается нек-ая экономия сырья.(Т.к требуют фрезерования по урезу, то применяются редко).
3. Полумонолитные подошвы
Главное отличие от предыдущих подошв – не имеют припуска на фрезерование. Эти подошвы совмещены с другими деталями низа (декоративный рант, простилка), у них имеется рисунок на ходовой поверхности.
4. Монолитные формованные подошвы
Эти подошвы так же не имеют припуска на фрезерование. Кроме того они совмещены со всеми наружными деталями низа и простилкой.
Монолитные и полумонолитные формованные подошвы получили широкое применение, т.к. имеют ряд преимуществ:
- экономия материала (не требуют фрезерования);
- не требуют отделки;
- красивый внешний вид.
Недостаток: при плохом техпроцессе или при его нарушении, тяжело точно соблюдать толщину пакета верха по всему периметру грани следа. Поэтому основной задачей является точное установление контура выемки в формованной подошве, который должен точно соответствовать форме затянутого верха обуви, чтобы при последующей сборке обуви было обеспечено точное сопряжение затянутого верха обуви с низом. Для этого необходимо при предварительной обработке деталей обеспечить постоянство их толщины и если предварительно в техпроцессе точно выполнить операцию горячее формование следа обуви перед накладкой подошвы.
Проектирование формованных подошв осуществляется следующим образом. В основу положена развертка следа колодки, проводится ось стельки, проводится ось симметрии пяточной части. По оси следа через каждые 10 мм проводятся сечения. Рассчитывается припуск Пв:
α – угол наклона боковой поверхности колодки к вертикали.
β – угол между нормалью к контуру развертки следа и сечением (измеряется в каждой точке).
Припуск Пs определяют в каждой точке, полученной при пересечении контура стельки перпендикуляром, выстановленном к оси 1, и нормалью к контуру стельки, проведенной через указанную точку пересечения.
Полученный контур соединяют плавной линией.
В случае проектирования монолитных подошв далее строится внутренняя поверхность подошвы. Наружу откладывается размер бортика + полочка 0,5мм. Внутрь откладывается размер ЗК, производится построение простилки. Далее строят каблук. Для этого вычисляют его длину:
Дк = 0,25 ∙ Дпод + 10…15мм. ЛФК перпендикулярна оси симметрии пяточной части. От неё отступают 6-7мм в сторону пят.ч. Выполняются облегчительные полости для уменьшения массы. строят вид подошвы в плане с ходовой стороны и продольное сечение подошвы.
В случае полумонолитн. подошв отличается только построение пят.ч. Она д.б. увязана с р-рами к-ка. Причем размеры язычка в месте нахождения ЛФК должны быть меньше размеров фронта к-ка на 0,3…0,5мм с каждой стороны.Иногда до 1 мм. Переход пят.ч. подошвы в язычок должен начинаться на ЛФК чтобы не было видно скосов. Продольный профиль язычка должен уложиться в профиль каблука.