15.3. Методические рекомендации
Нормы запаса инструмента в натуральном выражении зависят от организации обслуживания цехов и рабочих мест инструментом. В условия централизованной заточки инструмента и регламентированном по срокам периода обслуживания рабочих мест нормы запаса инструмента рассчитываются по формулам, приведенным в таблице 15.2.
Таблица 15.2
Расчет норм запаса инструмента в
условиях централизованной заточки
|
Место нахождения запаса инструмента |
Расчетная формула |
|
Инструмент, установленный на рабочем месте |
|
|
Резервный инструмент на рабочих местах |
|
|
Инструмент в заточке и ремонте |
|
|
Инструмент в кладовой (ИРК) |
|
|
Всего в цехе |
|
|
В центральном инструментальном складе (ЦИСе) |
|
|
Всего на предприятии |
|
Условные обозначения:
Sl – количество рабочих мест l-ной, применяющих u-тый инструмент
Ul – число инструментов u, одновременно установленных в l-ной группе
tnu – периодичность подачи u-того инструмента на рабочие места
tэu – эквивалент стойкости - время нахождения инструмента на рабочем месте между двумя заточками, который определяется следующим образом.
–время
нахождения инструмента на рабочем месте
в установленном виде между двумя
заточками, час.
tзи – время нахождения инструмента в заточке, час.
tшт.u – штучное время обработки деталей u-м инструментом, час.
tмаш.u – время машинной работы, мин.
tcu – стойкость u-того инструмента между двумя переточками, час.
Rмu – расход u-того инструмента
Tирк.u – периодичность подачи u-того инструмента из ЦИСа в ИРК, месяц
Tцис.u – периодичность пополнения ЦИСа u-м инструментом, месяц
Qu – запас инструмента на каждом месте его нахождения, шт.
ЗАДАНИЕ 16. Проектирование технического обслуживания и ремонта основных фондов
16.1. Условие задания
Для оборудования участка механического цеха рассчитать годовой объем ремонтных работ; определить потребную численность ремонтных рабочих (слесарей и станочников); построить годовой график ремонта оборудования.
16.2. Исходные данные
Цех работает в условиях серийного производства. На станках преимущественно обрабатываются стальные заготовки. Станки легкие и средние. Срок службы станков – до 10 лет. Условия эксплуатации нормальные. Действительный фонд времени одного рабочего равен 1750 часов.
Остальные исходные и справочные данные представлены в табл. 16.13, 16.14.
16.3. Методические рекомендации
Планирование вывода оборудования в ремонт, определение объемов ремонтных работ базируется на нормативах длительности межремонтного цикла, структуре межремонтного цикла, трудоемкостей работ и др. На предприятиях действует система планово - предупредительного ремонта – ППР (трех видовой ремонт – капитальный, средний, малый) или система ТОРО (двух видовой ремонт – капитальный и текущий ремонт). Нормативные данные, приведенные ниже, выбираются в зависимости от системы технического обслуживания и ремонта оборудования, используемой на предприятии. Структура межремонтного цикла по системе ППР представлена в таблице 16.1.
Длительность межремонтного цикла – период времени между двумя капитальными ремонтами или от ввода в эксплуатацию оборудования до первого капитального ремонта.
Формула для определения Тмрц по системе ППР приведена в табл. 16.2.
Численные значения коэффициентов, учитывающие характер производства, род обрабатываемого материала, условия эксплуатации оборудования приведены в табл. 16.3.
При построении графиков ремонтов и осмотров оборудования необходимо знать структуру межремонтного цикла Тмрц, межремонтного и межосмотрового периодов.
Для расчета длительности межремонтного цикла в календарном времени необходимо учитывать время простоя оборудования в ремонте и годовой фонд работы оборудования. Нормы времени простоя оборудования в ремонте при работе бригады ремонтного цеха в 1 смену на единицу ремонтной сложности приведены в табл. 16.4.
Таблица 16.1
Структура межремонтного цикла по системе ППР
|
Оборудование |
Ремонтные работы Чередование работ |
Количество | ||||
|
ремонтов средних |
малых |
осмотров | ||||
|
Металло-режущие станки |
Легкие и средние весом до 10 т. |
Выпус-каемые до 2000 г. |
К-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-К |
2 |
6 |
9 |
|
Выпус-каемые с 2000 г. |
К-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-К |
1 |
4 |
6 | ||
|
Крупные и тяжелые весом св. 10 т. до 100 т. |
К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К |
2 |
6 |
27 | ||
|
Особо тяжелые и свыше 100 т. и уникальные |
К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К |
2 |
9 |
37 | ||
Примечание: К – капитальный ремонт, С – средний ремонт, М – малый ремонт.
Трудоемкость ремонтных работ подсчитывается с помощью условных единиц сложности ремонта и норматива трудоемкости.
Трудоемкость 1 ЕРС в нормо-часах по видам ремонтов и ремонтных работ по системе ППР в табл. 16.5.
Таблица 16.2
Эмпирические формулы для определения длительности
межремонтного цикла по системе ППР (в час.)
|
Оборудование |
Продолжительность Т рц (ч) | |
|
до 10 лет |
Тмрц = А*м*у*п*т |
А = 24000 |
|
свыше 10 до 20 лет |
А = 23000 | |
|
свыше 20 лет |
А = 20000 | |
Таблица 16.3
Значение коэффициентов
|
Металлорежущие станки |
Коэффициент |
Определяемый параметр |
Значение коэффициента |
|
п |
Характер производства массовый серийный единичный |
1,0 1,3 1,5 | |
|
м |
Обрабатываемый материал сталь чугун цветные |
1,0 0,8 0,75 | |
|
у |
Условия эксплуатации нормальные запыленные |
1,1 1,0 | |
|
т |
Масса легкие, средние тяжелые особо тяжелые |
1,0 1,35 1,75 |
Таблица 16.4
Нормы простоя оборудования в ремонте (в сутках)
|
Вид ремонта |
Нормы простоя в цехах при работе в одну смену |
|
Малый ремонт Средний ремонт Капитальный ремонт |
0,25 0,6 1,0 |
Таблица 16.5
Трудоемкость ремонта на одну
единицу сложности (нормо-час)
|
Вид ремонта |
Слесарные работы |
Станочные работы |
Прочие работы |
Всего |
|
Осмотр перед капитальным ремонтом |
1,0 |
0,1 |
- |
1,1 |
|
Осмотр |
0,75 |
0,1 |
- |
0,85 |
|
Малый ремонт |
4,0 |
2,0 |
0,1 |
6,1 |
|
Средний ремонт |
16,0 |
7,0 |
0,5 |
23,5 |
|
Капитальный ремонт |
23,0 |
10,0 |
2,0 |
35,0 |
Организация ремонта станков с ЧПУ по системе ТОРО имеет специфическое отличие.
Нормативы структуры межремонтного цикла по системе ТОРО представлены в табл. 16.6.
Эмпирические формулы для определения продолжительности межремонтного цикла приведены в табл. 16.7.
Таблица 16.6
Структура межремонтного цикла по системе ТОРО
|
Класс точности |
Категория массы |
Структура межремонтно-го цикла |
Количество текущих ремонтов в цикле |
Количество плановых осмотров в цикле |
|
Н |
до 10 т. |
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР |
4 |
1 |
|
св. 10 до 100т. |
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР |
5 |
2 | |
|
Н,В А,С |
до 10 т. |
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР |
8 |
1 |
|
св. 10 до 100т. |
2 |
Таблица 16.7
Продолжительность межремонтного цикла
|
Оборудование |
Продолжительность в часах | |||
|
Вид |
Класс |
Категория массы |
Межремонтного цикла |
Межремонтного периода |
|
Металлореж. станки |
Н |
до 10 т. |
Тмрц = 16300: Ком*Кои*Ктс*Ккс**Квр*Кд |
Тмр =Тмрц:5 |
|
св. 10 т. до 100 т. |
Тмр =Тмрц:6 | |||
|
П,В А,С |
до10 т. св. 10 т. до 100 т. |
Тмр =Тмрц:9 | ||
|
Электродвигатели, комплектующие станок |
Тмрц = 1200* *Кд*Кро*Квр*Ку |
Текущие ремонты выполняют одновременно с ремонтами технологического агрегата | ||
Эмпирические формулы продолжительности межремонтных циклов представляют произведение постоянного для каждого вида оборудования сомножителя на следующие коэффициенты, имеющие переменные значения:
Ком - коэффициент обрабатываемого материала,
Кои - коэффициент применяемого инструмента,
Ктс - коэффициент класса точности оборудования,
Ккс - коэффициент категории массы,
Квр - коэффициент возраста,
Кд - коэффициент долговечности,
Кро - коэффициент ремонтных особенностей,
Ку - коэффициент условий эксплуатации.
Значения коэффициентов, входящих в эмпирические формулы, приведены в табл. 16.8.
Длительность межремонтного цикла корректируется на коэффициент Кпр в зависимости от номера планируемого межремонтного цикла (табл. 16.9). Коэффициент долговечности Кд=1.
Вывод станков с ЧПУ в текущие ремонты следует производить после наработки нормативного количества часов оперативного времени. Трудоемкость ремонта по видам устанавливается с учетом ЕРС по нормативам, представленным в табл. 16.10-16.11.
Таблица 16.8
Значения коэффициентов
|
Вид оборудования |
Коэффи-циент |
Определяемый параметр |
Значение коэффициента |
|
Металлорежущие станки |
Ком |
Обрабатываемый материал |
1,0 |
|
Сталь конструкционная Прочие материалы |
1,0 0,75 | ||
|
Кои |
Применяемый инструмент Металлический Абразивный |
1,0 0,8 | |
|
Ктс |
Класс точности Н - нормальный П - повышенный В,А,С - высокий, особо высокий, особый |
1,0 1,7
2,0 | |
|
Ккс |
Категория массы до 10 т. св. 10 т. до 100 т. св. 100 т. |
1,0 1,35 1,7 |
Таблица 16.9
Значение коэффициента Кпр
|
Вид оборудования |
Коэффициент |
Возраст |
Класс точности |
Порядковый номер планируемого ремонтного цикла |
Значение коэффициента |
|
Все виды |
Кпр |
до 10 лет |
Н,П,В,А,С |
- |
1,0 |
|
св. 10 лет |
Н |
до 4-го |
1,0 | ||
|
П,В,А,С |
до 3-го | ||||
|
Н |
4-й, 5-й |
0,9 | |||
|
П,В,А,С |
3-й, 4-й | ||||
|
Н |
6-й и более |
0,8 | |||
|
П,В,А,С |
5-й и более |
|
Таблица 16.10
Трудоемкость ремонта 1 ЕРС в час
|
Вид работ |
Трудоемкость в час 1 ЕРС | ||
|
Всего |
в том числе | ||
|
Слесарные и прочие |
Станочные | ||
|
Механическая часть Капремонт Текущий ремонт Осмотр (полный) Осмотр перед капремонтом
Электрическая часть Капремонт Текущий ремонт Осмотр (полный) Осмотр перед капремонтом |
50,0 6,0 0,85 1,1
12,5 1,5 0,2 0,25 |
36,0 4,0 0,75 1,0
10,0 1,2 0,2 0,25 |
14,0 2,0 0,1 0,1
2,5 0,3 - - |
Таблица 16.11
Трудоемкость ремонта электронных устройств ЧПУ
|
Конструктивные группы устройств ЧПУ |
Тип устройств ЧПУ |
Норма времени на 1000ч, отработанных устройством ЧПУ, в час |
|
Контурная с маг. лентой |
КАМИ,ПРС-ЭК |
28 |
|
Позиционная с перфолентой с кодовыми датчиками |
С-68,С-70,С-70/3 |
67 |
|
Кодовая с перфолентой и линейным интерполятором |
К2П,К2ПТ,К3П,К2ПТ-3 |
70 |
|
Контурная и комбинированная с перфолентой и линейно-круговым интерполятором |
К5П,У221,УМС,3М907,Н221М,Н331М,Н332М |
98 |
|
Позиционная с перфолентой, с линейными и круговыми датчиками перемещений |
П323,П323А,П323Б,П323П323М |
104 |
|
Универсальная система, построенная по принципу ЭВМ |
Н551,Н552 |
133 |
Примечание: Ремонт электронных устройств ЧПУ выполняется по потребности и состоит в устранении потока отказов.
Среднегодовой объем ремонтных работ по системе ППР определяется по следующей формуле:
,
нормо-час, (16.1)
где Q – среднегодовой объем ремонтных работ, нормо-час;
tо – трудоемкость осмотра 1 ЕРС, нормо-час;
nо – количество осмотров за ремонтный цикл;
tm – трудоемкость малого ремонта на 1 ЕРС, нормо-час;
tс – трудоемкость среднего ремонта на 1 ЕРС, нормо-час;
nm – количество малых ремонтов за межремонтный цикл;
nс – количество средних ремонтов за межремонтный цикл;
tk – трудоемкость капремонта на 1 ЕРС, нормо-час;
R – количество единиц ремонтной сложности (сумма ЕРС);
Тмрц – длительность межремонтного цикла, год.
Длительность межремонтного цикла определяется по следующей формуле:
Тмрц=А(пмут) (16.2)
где п – коэффициент, учитывающий характер производства (для серийного п=1,3);
м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (для металлорежущих станков нормальной точности при обработке стали равен 1,0);
у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха равен 1,0);
т – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации легких и средних металлорежущих станков, равен 1,0;
Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от сменности работ и вида ремонтных работ. Нормы продолжительности простоев оборудования в ремонте представлены в табл. 16.12.
Таблица 16.12
Норма продолжительности простоев оборудования
|
Виды работ |
Норма простоя (ч) на 1 ЕРС при работе | ||
|
в 1 смену |
в 2 смены |
в 3 смены | |
|
Капитальный ремонт Текущий ремонт Осмотр перед капремонтом Осмотр плановый Проверка точности Промывка Испытание элект. части |
16,0 2,0 0,5 0,4 0,2 0,2 0,1 |
18,0 2,2 0,5 0,4 0,2 0,2 0,1 |
20,0 2,4 0,5 0,4 0,2 0,2 0,1 |
Потребное число ремонтных рабочих может быть определено по формуле:
(16.3)
где Квр – коэффициент, учитывающий внеплановые работы;
Fр – полный годовой фонд времени одного рабочего;
Кв – планируемый коэффициент выполнения норм.
Примечание. Численность рабочих округлять рекомендуется в целом по цеху.
Для календарно-оперативного планирования вывода оборудования в ремонт составляется график ремонтных работ и подсчитывается суммарная трудоемкость ремонтов и осмотров путем перемножения их количества на соответствующую трудоемкость 1 ЕРС. Вид графика представлен в таблице 16.15.
Последовательность выполнения задания представлена ниже:
1. Определить структуру межремонтного цикла. На основании исходных данных (табл. 16.2.) и структурных формул, представленных в табл. 16.1 и табл. 16.6, установить структуру межремонтного цикла оборудования участка по одной из систем – ППР или ТОРО. Выбор системы технического обслуживания и ремонта оборудования осуществляется преподавателем.
2. Рассчитать длительность межремонтного цикла. В зависимости от выбранной структуры межремонтного цикла, используя справочно-нормативные данные (табл. 16.2, 16.3,16.7, 16.8, 16.9), определить по формуле 16.2 величину межремонтного цикла по оборудованию участка цеха.
3. Определить среднегодовой объем ремонтных работ.
Среднегодовой объем по видам ремонтных работ в зависимости от выбранной системы (ППР или ТОРО) определяется по формуле 16.1 с использованием нормативов, представленных в табл. 16.5, 16.10, 16.11.
4. Рассчитать потребную численность ремонтных рабочих.
Потребная численность по профессиям ремонтных рабочих определяется по формуле 16.3, исходя из значений среднегодовых объемов ремонтных работ по видам (слесарные, станочные, работы по ремонту электронной части оборудования), полученных в п.3 задания.
При этом следует руководствоваться следующими значениями: Квр=1,2; Fр=1750 часов в год; Кв=1,1 или Кв=1 для слесарей.
5. Разработать годовой график вывода оборудования в ремонт.
График строится в форме таблицы 16.15. При построении графика используются данные, представленные в табл. 16.13, 16.14, нормативные значения трудоемкости ремонта на 1 ЕРС (табл. 16.5, 16.10), а также нормативы простоя оборудования в ремонте (табл. 16.4, 16.12).
Таблица 16.13
Исходные данные по составу оборудования участка
|
N п/п |
Наименование станков |
Моде ли |
Варианты | |||||||||
|
0 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 | |||
|
Количество станков | ||||||||||||
|
1. |
Токарно-винторезные Токарно-винторезные Токарно-винторезные |
1604 1612В 1615А |
6
4 |
6 6 |
6 5 |
6 5 |
8 |
4 6 |
6 |
8 6 |
5 5 |
6 |
|
2. |
Токарно-револьверные Токарно-револьверные Токарно-револьверные |
1П138 1338 137 |
6 8 |
8 6
|
5 5 |
4 4 |
6 |
10 |
6 3 |
3 6 |
5 4 |
5 3 |
|
3. |
Радиально-сверлильные Радиально-сверлильные |
250 2Н53 |
4 |
1 |
3 |
3 4 |
6 |
5 |
3 4 |
3 |
4 4 |
4 5 |
|
4. |
Вертикально-сверлильные Вертикально-сверлильные |
2125 2Н118 |
4 |
2 |
4 |
4 |
5 |
4 3 |
4 5 |
3 |
3 1 |
6 |
|
5. |
Протяжные |
7705 |
2 |
3 |
2 |
3 |
5 |
6 |
|
|
4 |
2 |
|
6. |
Горизонтально-расточные |
261Б |
|
3 |
4 |
2 |
3 |
|
5 |
3 |
1 |
4 |
|
7. |
Горизонтально-фрезерные Горизонтально-фрезерные |
680М 675П |
3 3 |
4 4 |
3 2 |
3 |
4 3 |
3 |
3 |
5 4 |
4 |
2 3 |
|
8. |
Универсально-фрезерные Универсально-фрезерные |
781 735 |
|
2 1 |
3 |
4 |
2 2 |
3 1 |
3 |
4 |
3 3 |
2 |
|
9. |
Круглошлифовальные Плоскошлифовальные |
3Б161 372Б |
2 3 |
2 |
3 2 |
3 1 |
2 3 |
2 1 |
3 1 |
4 |
3 |
4 1 |
|
10. |
Зуборезные полуавтоматы Зубофрезерные полуавтоматы |
525 5312 |
3 2 |
2 |
2 |
2 |
3 |
2 |
2 |
3 |
2 |
2 |
Таблица 16.14
Исходные данные по составу
оборудования участка и видам ремонта
|
N п/п |
Наименование станков |
Группа ремонтной сложности |
Модели |
Вид ремонта |
Варианты | |||||||||
|
0 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 | |||||
|
Дата предыдущего ремонта (номера месяцев) | ||||||||||||||
|
1. |
Токарно-винторезные Токарно-винторезные Токарно-винторезные |
7 8 10 |
1604 1612В 1615А |
М1 М2 С |
X - - |
VIII - IX |
- III - |
- II V |
I XII II |
XI - VI |
II X - |
I - - |
- XI VII |
- IV - |
|
2. |
Токарно-револьверные Токарно-револьверные Токарно-револьверные |
8 7 7 |
1П138 1338 137 |
К М3 М4 |
II VIII III |
- - II |
- IV - |
I - XI |
- III - |
V - II |
- V I |
VI - IX |
II IX - |
I - - |
|
3. |
Радиально-сверлильные Радиально-сверлильные |
7 7 |
250 2Н53 |
С М1 |
X - |
- IV |
VI I |
X - |
- II |
VI - |
- VI |
II - |
XI I |
- V |
|
4. |
Вертикально-сверлильные Вертикально-сверлильные |
5 6 |
2125 2Н118 |
К М2 |
- II |
II - |
- X |
II - |
VII - |
- X |
- II |
IX - |
III I |
- VIII |
|
5. |
Протяжные |
11 |
7705 |
М3 |
IX |
III |
I |
III |
VIII |
II |
I |
VI |
- |
X |
|
6. |
Горизонтально-расточные |
10 |
261Б |
М4 |
VI |
I |
III |
VII |
II |
IV |
II |
III |
VI |
IX |
|
7. |
Горизонтально-фрезерные Горизонтально-фрезерные |
11 12 |
680М 675П |
С М1 |
II X |
VI - |
IV V |
IV IX |
XI - |
V I |
VI III |
- II |
VIII - |
III V |
|
8. |
Универсально-фрезерные Универсально-фрезерные |
11 11 |
781 735 |
М3 М2 |
III V |
IV - |
- VI |
XII I |
- IX |
I - |
- IV |
IV X |
V II |
VIII - |
|
9. |
Круглошлифовальные Плоскошлифовальные |
9 8 |
3Б161 372Б |
К М4 |
X - |
I IX |
VI IV |
II III |
- IV |
III - |
II XI |
- I |
XII - |
II - |
|
10. |
Зуборезные полуавтоматы Зубофрезерные полуавтоматы |
10 12 |
525 5312 |
С М2 |
II - |
V I |
- IV |
IX V |
X III |
VI - |
VI - |
- VII |
VIII - |
- IX |
Таблица 16.15
График вывода оборудования в ремонт
|
Наименование оборудования |
Модель |
Инвентарный номер |
Категория сложности (ЕРС) |
Периоды (мес) |
Послед-ний ремонт |
Вид ремонтных работ |
Трудоемкость (н-час)
|
Простои | |||||||||||||||
|
Трудоемкость (нормо-час) | |||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
Межремонтный |
Межосмотровый |
Вид |
Дата |
Простои (сутки) |
Всего |
В т.ч. слесарных работ | |||||||||||||
|
Месяц | |||||||||||||||||||||||
|
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 | |||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
ЗАДАНИЕ 17. Планирование потребности в материалах