книги из ГПНТБ / Паушкин Я.М. Производство олефинсодержащих и горючих газов из нефтяного сырья
.pdfДля получения бытового газа повышают температуру про цесса и увеличивают подачу пара.
Таблица 61
Высокотемпературный крекинг остаточных продуктов с подвижным теплоносителем
Показатели |
Вакуумный |
Полугудрон |
Мазут |
гудрон |
Элементарный состав, %: . . . .
С.............................................. |
|
84,7 |
|
85,9 |
|
|
86,8 |
|
Н.............................................. |
|
9,8 |
|
9,8 |
|
|
7,9 |
|
О.............................................. |
|
|
|
1,99 |
|
|
2,7 |
|
N.............................................. |
|
0,5 |
|
0,39 |
|
|
0,6 |
|
$общ ••••••• • • |
• |
5,0 |
|
|
|
|
|
|
Иодное число.......................................... |
|
37,0 |
|
|
|
|
15,0 |
|
Кокс по Конрадсону, %.................. |
|
19,3 |
|
15,5 |
|
|
|
|
Вязкость................................................... |
|
ВУ100=137 |
ВУ120=15,1 ВУЦо=16,7 |
|||||
Плотность при 20°................................ |
|
1,003 |
|
0,923 |
|
0,931 |
||
Температура, °C................................ |
|
772 |
780 |
780 |
830 |
860 |
830 |
860 |
Выход, вес. %:................................. |
|
|
34,4 36,2 40,0 49,7 46,7 58,8 |
|||||
газ ... ............................ |
34,2 |
|||||||
жидкие продукты .... |
|
21,6 |
18 |
27,3 24,3 16,4 22,8 30,7 |
||||
кокс.......................................... |
|
38,4 |
42,4 32,933,7 32,4 23,8 |
9,9 |
||||
потери ..................................... |
|
5,8 |
5,2 |
3,1 |
2,0 |
2,5 |
6,7 |
0,6 |
Содержание олефнов, вес. |
. |
|
|
|
|
|
|
|
С2Н4 . ..................................... |
9,95 |
8,5 11,112,5 12,7 15,921,3 |
||||||
CSH6.......................................... |
|
7,60 |
9,411,0 |
7,7 |
6,3 |
9,012,5 |
||
С4Н8 |
|
3,30 |
||||||
|
|17,9 22,120,2 19,0 24,9 33,8 |
|||||||
Сумма СлН2п....................... |
|
20,85 |
||||||
Отложившийся на теплоносителе кокс в верхней зоне реак |
||||||||
тора (температура 1100°С) |
|
реагирует с поступающим туда во |
||||||
дяным паром, образуя водяной газ. |
|
|
|
|
|
|
||
Состав газов, получаемых при газификации буроуголь |
||||||||
ной смолы, приведен в табл. 62. |
|
|
|
|
|
|
||
Фирмой Фарбверке Хехст (Германия) разработан процесс непрерывного контактного коксования нефтяных остатков, ко торый отличается от других подобных методов тем, что непо средственно направлен не на получение жидких продуктов, а этилена (главным образом из тяжелых нефтепродуктов). Осо бенностью этого процесса, в отличие от других процессов кок сования, является применение высоких температур; частицы кокса, применяемые в качестве теплоносителя, нагреваются
222
Таблица 62
Состав газов (в об. %), получаемых при газификации буроугольной смолы
Состав |
|
Крекинг-газ |
Водяной газ |
Смешанный |
|
газ |
|||
|
|
|
|
|
СО Ng....................................................... |
|
4 |
14 |
12 |
со ........................................................................ |
|
5 |
20 |
14 |
н2.............................................................................. |
|
18 |
58 |
48 |
сн4.................................... ................................... |
|
11 |
8 |
17 |
СгНе................................................................ |
|
22 |
— |
— |
С«Н2л........................................................... |
- |
40 |
— |
9 |
Теплота сгорания,^ккал/нм? |
.... |
13-Ю3 |
3-103 |
5-103 |
не непосредственно, а при помощи секции труб; транспорти ровка коксовых частиц осуществляется газом, возвращаемым из газоотделительных установок (водород, метан или этан.) [47—49]. ■
Применяемый метод нагрева коксовых частичек исключает образование побочных реакций, причем полностью устраня ется загрязнение крекинг-продуктов дымовыми газами.
На рис. 94 представлена схема опытной установки произ водительностью 5 т. нефти в сутки [49].
Частицы кокса обогреваются снаружи в трубчатом подо гревателе 1, изготовленном из жароупорной стали. Максималь ная температура нагретых частиц зависит от температуры, тре буемой в реакторе. Сырье предварительно подогревается и по дается в зону смешения 2. Основная реакция начинается не медленно. Образовавшийся кокс осаждается в виде тонких слоев на коксе-теплоносителе. «Созревание» кокса происходит в реакторе 3.
Горячие газы и пары, Составляющие продукты реакции, уходят из нижней части реактора, быстро охлаждаются в холо дильной колонне 11 тяжелой крекинг-флегмой и окончательно разделяются в ректификационной колонне 12. Газы выходят из
верхней части колонны, направляются |
в газоотделитель. |
Из нижней части холодильной колонны |
выводится тяжелая |
флегма. |
|
Коксовые частицы из реактора выводятся через сепаратор грибовидной формы 4. Для устранения слипания частиц и пре дупреждения дальнейшей газификации коксовые частицы перед выводом из реактора обрабатываются паром. Затем кокс, проходя через соответствующее уплотнение, ссыпается в прием ник 5, откуда при помощи транспортирующего газа подни
15' |
223 |
мается по подъемной трубе. В этом сепараторе 6, находящемся в верхней части установки, транспортирующий газ отделяется от кокса. Кокс падает под действием силы’тяжести через про сеивающее устройство 7 в промежуточный небольшой прием ник 8, в котором он поддерживается на определенном уровне
Рис. 94. Схема процесса фирмы Хехст:
/ — трубчатый подогреватель; 2 — смеситель; 3 — реактор; 4 — сепара
тор; 5—приемник кокса; 6 — сепаратор; |
7 — просеивающее устройство; |
|||||
8 — промежуточный |
приемник |
кокса; |
9 |
— циклон; |
10 — воздуходувка |
|
горячего дутья; |
// — колонна для охлаждения; 12 — реактификационная |
|||||
колонна, линии: |
/ — тяжелая |
флегма; |
// — легкая |
флегма; III— га |
||
зойль; IV — бензин; |
V — газ; |
VI — пар; |
|
VII — загрузка сырья; VIII — |
||
топливный газ; /X — уровень кокса.
путем удаления излишка кокса во время'процесса просеивания. Цикл коксования завершается возвращением кокса из проме жуточного приемника в подогреватель. Транспортирующий газ, уходя из коксового сепаратора, содержит очень небольшое количество коксовой пыли, которая удаляется циклонной си стемой 9.
224
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 63 |
|
|
|
|
Характеристика сырья |
газификации [49] |
|
|
|||
|
|
|
|
|
Сырая |
Дегтяр |
|
|
|
|
|
Показатели |
|
ное масло |
Мазут |
Гудрон |
|||
|
|
|
нефть |
(бурый |
|||||
|
|
|
|
|
уголь) |
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Удельный |
вес при 20°....................... |
|
0,855 |
0,996 |
0,94 |
0,98 |
|||
Кокс по |
Конрадсону, % ..... |
3,8 |
2,25 |
6 |
19,5 |
||||
Содержание |
асфальтенов, |
% ... |
|
1,31 |
— |
2,97 |
61 |
||
Состав, %: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
С.................................................................... |
|
|
|
85,70 |
82,64 |
86,02 |
86,61 |
||
Н |
................................................... |
|
|
|
13,0 |
10,34 |
11,54 |
10,57 |
|
О |
................................ |
|
|
.... |
|
0,43 |
4,68 |
1,16 |
— |
вода |
• |
.............................................. |
|
|
|
0,31 |
0,30 |
0,3 |
0,44 |
S , . . |
. . |
....................... |
|
0,54 |
1,91 |
1,17 |
1,63 |
||
общ |
• |
|
|
|
|
|
|
|
|
Разгонка, |
%: |
|
|
|
|
|
|
|
|
до 170° С.............................................. |
|
|
16 |
— |
0 |
0 |
|||
170—340° С ........................................ |
|
|
49 |
25 |
10 |
10 |
|||
Остаток, |
% ......................................... |
|
|
35 |
75 |
90 |
90 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 64 |
|
|
|
|
Характеристика работы установки [49] |
|
|
||||
|
|
|
|
|
Сырая |
Дегтяр |
|
|
|
|
|
Показатели |
|
ное масло |
Мазут |
Гудрон |
|||
|
|
|
нефть |
(бурый |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
уголь) |
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Скорость |
подачи сырья, |
кг/час . . |
|
193,0 |
80 |
112 |
140 |
||
Температура в зоне смешения, °C |
|
680 |
630 |
580 |
680 |
||||
Давление в: реакторе, мм вод. ст. |
, ' |
400 |
250 |
200 |
400 |
||||
Циркуляция кокса, кг,час....................... |
4000 |
26 000 |
3500 |
4000 |
|||||
Выход, вес. |
% на сырье:................... |
I |
|
|
|
|
|||
газообразные |
углеводороды до |
1 |
|
55,0 |
14,0 |
40,6 |
|||
С4, включая Н2............................ |
|
I |
55,3 |
||||||
жидкие |
продукты реакции . . |
! |
38,2 |
42,0 |
75,0 |
34,2 |
|||
кокс |
|
...... |
|
....................... |
|
6,5 |
3,0 |
11,0 |
25,2 |
225
Очищенный таким образом транспортирующий газ поступа ет в воздуходувку горячего дутья 10 и под определенным дав лением направляется в подъемную трубу для подъема частиц кокса.
В табл. 63 и 64 приводится характеристика сырья, подвер гавшегося газификации, и показатели работы установки.
Получение большого выхода газа с высоким содержанием олефинов достигается путем соответствующего изменения тем пературы в реакторе.
Образующийся газ содержит 44—50 вес. % олефинов. Остальная часть, состоящая в основном из водорода и метана, используется для синтеза аммиака.
Процесс контактного пиролиза нефтяных остатков
ВБаку создана и освоена в промышленном масштабе си стема переработки нефтяного сырья в кипящем слое пыле видного катализатора.
В1952—1953 гг. наряду с другими процессами был изу чен процесс контактного пиролиза нефтяных фракций с целью получения из нефтяных остатков этилена и пропилена [50]. Про цесс пиролиза проводился на модельной установке АзНИИ, работающей по следующей схеме (рис. 95).
Сырье — тяжелый нефтяной остаток — из бачков 13 заби рается насосом 12 и подается через подогреватель 5 в нижнюю часть реактора 3.
Вподогреватель также подается водяной пар для преду преждения разложения нефтяного остатка и забивания змееви ка подогревателя, а также для распыления продукта при входе
вкипящий слой теплоносителя. Теплоноситель — коксовый по рошок определенного фракционного состава — циркулирует в
системе реактор — генератор, причем образующийся кокс
впроцессе пиролиза тяжелых продуктов частично сжигается
врегенераторе.
Состояние кипящего слоя теплоносителя в реакторе поддер живается вводом необходимого количества перегретого водяно го пара из пароперегревателя 11 и частично продуктами разло жения подаваемого сырья. Продукты пиролиза, пройдя циклон, по шлемовой трубке поступают в промывную колонну 6, где отделяются тяжелые смолистые вещества и увлеченная коксо вая пыль, а пары продуктов далее поступают в холодильник 7,
вкотором они конденсируются, после чего выводятся наружу. Газы с увлеченными тяжелыми углеводородами направляются
вабсорберы 8, где тяжелые углеводороды поглощаются газой лем, а несконденсировавшаяся часть газов, пройдя газовые счетчики, выводится в атмосферу.
226
\В атмосферу
Рис. 95. Технологическая схема опытной установки для контактного пиролиза нефтяных остатков:
1 — топливные бачки; 2 — печи; |
3 — реактор; 4 — регенератор; 5 |
— подогреватель; 6 —промывная |
колонна; |
7 — конденсатор-холодильник; |
5 — абсорберы; 9—сепаратор; |
10 — компрессор; И — пароперегреватель; 12— сырьевой насос; |
13— бачки |
для сырья; 14 — газойлевый |
|
|
насос; 15 — бачки |
для циркулирующего газойля |
|
|
|
|
|
Характеристика сырья, |
пиролиза |
|
Таблица 65 |
|||
|
|
|
|
|
|
||||
Показатели |
|
Мазут |
Гудрон |
Гудрон |
1 |
Гудрон |
Крегинг- |
||
|
бакин |
бакин |
туймазинромашкин- |
||||||
|
остаток |
||||||||
|
|
|
|
ский |
ский |
ский |
I |
ский |
|
|
|
|
|
|
|||||
Плотность |
Р4°................... |
|
|
0,9542 |
0,9870 |
0,9734 |
|
0,9960 |
1,011 |
Фракционный состав, |
%: |
|
|
|
|
— |
|
||
н. к., °C................... |
|
350 |
400 |
400 |
|
315 |
|||
400° С............................ |
|
|
15 |
— |
— |
|
— |
18,0 |
|
450° С............................ |
|
|
38,0 |
— |
— |
|
— |
30,8 |
|
500° С............................ |
|
|
62,0 |
7,6 |
7,2 |
|
10,0 |
46,8 |
|
550° С............................ |
|
|
— |
10,8 |
— |
|
— |
63,2 |
|
Вязкость ВУ100................... |
|
|
4,47 |
|
Не капает |
|
|||
Коксовое число, |
% . |
. . |
6,9 |
13,5 |
47,6 |
|
16,8 |
10,6 |
|
Акцизные смолы, |
% |
. . |
46 |
— |
— |
|
— |
— |
|
Температура замерзания, |
—7 |
+32 |
|
|
|
|
|||
°C..................................... |
|
|
|
+20 |
|
+22 |
+11 |
||
Вспышка, |
°C...................... |
|
|
231 |
— |
— |
|
— |
204 |
Сера, вес. |
% ....................... |
|
|
— |
— |
2,63 |
|
— |
— |
Асфальтены, %................... |
|
— |
5,91 |
10,73 |
|
10,15 |
12,3 |
||
Зола, % . . ■ |
• . , |
. . |
— |
1,02 |
0,278 |
|
0,202 |
— |
|
Сульфируемость, |
об. |
% . |
— |
— |
|
|
— |
67,5 |
|
Характеристика сырья, которое применялось для пиролиза, представлена в табл. 65.
Для всех видов сырья находился оптимальный режим с целью выявления благоприятных условий пиролиза, при кото рых можно получить максимальный выход этилена, а также максимальный выход ароматических углеводородов.
Таблица 66
Общий материальный баланс пиролиза
Сырье
Мазут из тяжелой балаханской нефти . .
Гудрон бакинский . .
»туймазинский
»ромашкинский Крегинг-остаток . . .
пмете р а арут, С |
Условия пиролиза |
|||||
о Е и у |
мервя тнока к т а , .ксс |
илокч е с т аповр а , час,/кг |
||||
|
■Q |
|
- |
|
|
|
|
и S |
|
|
|
||
|
О |
? |
КТ |
|
|
|
|
о |
|
J3 |
1 |
|
|
|
*=С CU |
|
|
|||
|
М |
О |
3 |
Q |
|
|
700 |
|
4,0 |
12,3 |
4,8 |
||
680 |
|
5,0 |
7,8 |
8,1 |
||
680 |
10,0 |
5,25 |
12,0 |
|||
730 |
|
5,0 |
9,6 |
5,0 |
||
680 |
|
5,0 |
8,7 |
7,2 |
||
Выход, вес. % на сырье
л и з а т |
U |
р и |
о О |
акт а |
КОКС опт е |
Ч S |
|
|
то |
|
£ S |
|
то |
|
|
39,4 |
47,3 |
13,3 |
12,2 |
32,8 |
49,2 |
18,0 |
10,6 |
40,6 |
39,8 |
19,6 |
14,8 |
35,5 |
37,2 |
27,3 |
12,0 |
37,0 |
36,2 |
26,8 |
11,6 |
228
Таблица 67
Выход продуктов пиролиза нефтяного сырья по процессу АзНИИ
|
|
Гудрон |
Гудрон |
Гудрон |
Крегинг- |
|
Мазут |
туймазинромашкин- |
|||
Сырье |
|
бакинский |
ский |
ский |
остаток. |
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
и компоненты |
/ = 700°; |
/=680°; |
Г=680°; |
£=730°; |
*«680*; |
|
w=4 час—1 |
w = 5 час-1 |
оу=1О час-1 |
час-1 ш»5 час-1 |
|
Водород ................................ |
1,13 |
0,52 |
1,27 |
0,84 |
1,01 |
Метан..................................... |
11,2 |
9,37 |
9,95 |
5,77 |
7,86 |
Этан.......................................... |
2,32 |
5,76 |
3,8 |
9,36 |
2,38 |
Этилен..................................... |
15,7 |
16,0 |
14,3 |
11,1 |
10,06 |
Пропан..................................... |
0,38 |
1,54 |
5,6 |
0,52 |
1,32 |
Пропилен ................................. |
8,67 |
7,70 |
0,26 |
6,65 |
7,83 |
Бутаны..................................... |
0,56 |
0,34 |
0,20 |
0,37 |
0,21 |
Бутилены................................ |
3,22 |
2,51 |
2,2 |
2,11 |
1,70 |
Высшие................................ |
4,12 |
5,46 |
2,22 |
0,29 |
3,83 |
Бензольная фракция |
|
|
|
|
|
(73 — 88° С) .............. |
3,60 |
3,78 |
3,69 |
1,87 |
1,68 |
Толуольная фракция |
|
|
|
|
|
(103 —118"С) . . . . |
3,80 |
2,53 |
2,39 |
1,04 |
1,71 |
Ксилольная фракция . . . |
1,00 |
1,39 |
1,75 |
1,44 |
0,90 |
Компонент пиробензола |
3,80 |
2,36 |
5,97 |
7,65 |
7,31 |
Зеленое масло................... |
11,5 |
7,40 |
8,30 |
23,5 |
25,4 |
Пек > 350°............................ |
15,7 |
14,80 |
17,5 |
— |
— |
Кокс 4- потери.................. |
13,3 |
18,54 |
19,6 |
27,49 |
26,8 |
Всего. . . |
100,00 |
100,00 |
100,00 |
100,00 |
100,00 |
Сумма ароматических уг |
|
|
|
|
|
леводородов .................. |
8,40 |
7,70 |
8,83 |
4,35 |
4,29 |
Втабл. 66 и 67 приведены материальные балансы и при оп тимальных режимах пиролиза.
Втабл. 68 приводится состав газов, полученных при пиролизеразличного сырья.
Применение в промышленности пиролиза гудронов в кипя щем слое циркулирующего коксового теплоносителя позволит значительно увеличить производство этилена и полностью пре кратить расходование керосино-газойлевых фракций для про изводства продуктов пиролиза (табл. 68).
Таким образом, в результате пиролиза на порошкообразном коксовом теплоносителе тяжелого нефтяного сырья могут быть получены: этилен в количестве от 10 до 16 вес. % и до 9 вес. %
229-
Таблица 68
Состав газа при пиролизе различного сырья по процессу АзНИИ
|
|
|
Гудрон ба |
Гудрон туй- |
Гудрон ро- |
Крегинг- |
|||||
|
Мазут, % |
мазинский, |
машкинский, |
||||||||
|
остаток, % |
||||||||||
Компоненты |
|
|
кинский, % |
% |
|
% |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
об. |
вес. |
об. |
вес. |
об. |
|
вес. |
об. вес. об. вес. |
|||
Водород .... |
24,5 |
2,4 |
13,1 |
1,1 |
29,1 |
|
3,2 |
23,4 |
2,2 |
28,5 |
2,8 |
Метан................... |
30,8 |
23,7 |
29,4 |
19,0 |
29,3 |
|
25,0 |
21,4 |
15,8 |
27,9 |
21,7 |
Этан ....................... |
3,4 |
4,9 |
9,5 |
11,6 |
5,9 |
|
9,5 |
18,1 |
25,2 |
4,5 |
6,6 |
Этилен................... |
26,4 |
33,2 |
30,8 |
32,4 |
26,0 |
|
36,2 |
23,9 |
28,9 |
21,9 |
27,8 |
Пропан................... |
0,4 |
0,8 |
1,7 |
3,1 |
6,0 |
|
14,1 |
0,7 |
1,4 |
1,7 |
3,6 |
Пропилен .... |
9,1 |
18,3 |
9,2 |
15,6 |
0,3 |
: |
0,7 |
9,4 |
18,1 |
10,6 |
21,6 |
Бутаны ;................... |
0,4 |
1,2 |
0,3 |
0,7 |
0,2 |
' |
0,5 |
0,4 |
1,0 |
0,2 |
0,6 |
Бутилены .... |
2,5 |
6,8 |
2,1 |
5,1 |
1,7 |
|
5,2 |
2,5 |
6 6 |
1,7 |
4,7 |
Высшие.................. |
2,5 |
8,7 |
3,9 |
11,4 |
1,5 |
I |
5,6 |
0,2 |
0,8 |
3,0 |
10,6 |
Итого. . . 100 |
100 |
100 |
100 |
100 |
100 |
100 |
100 |
100 |
100 |
||
Характеристика и состав газа высокоско-
|
|
Условия процесса |
|
Выход, вес. |
|
|
Сырье |
|
продолжи |
|
дис |
|
температура, °C |
тельность |
газ |
||
|
|
реакции, |
тил |
||
|
|
|
сг к. |
|
лят |
|
|
|
|
|
|
Этан.............................................. |
1000 |
0,012 |
94,8 |
2,5 |
|
Бензиновая головка: |
|
|
|
|
|
н. |
к. 33° С........................ |
На входе в реактор —930 |
|
|
|
к. |
к. 146° С....................... |
На выходе из реактора |
0,01 |
38,5 |
58,0 |
|
|
— 760 |
|||
Мазут: |
|
|
|
|
|
p'f= 0,9510.................. |
На входе в реактор — 900 |
|
|
|
|
С 85,5%................................ |
На выходе из реактора |
0,10 |
16,8 |
77,0 |
|
|
|
— 700 |
|||
Н 11,4%
(N + S)2,9%?
До 350° выкипает 10,5%
230
ароматических углеводородов; при этом содержание олефинов в газе пиролиза может составлять до 58 вес. %.
К. П. Лавровский и Б. М. Бродский с сотрудниками (Ин ститут нефти АН СССР) разработал процесс высокоскорост ного контактного крекинга. Сущность процесса состоит в термическом разложении нефтяного сырья на подвижном по рошкообразном контакте при высоких температурах и малом времени реакции, что обусловливает высокий выход непредель ных [51, 52]. Для переработки могут использоваться как газо образные и легкие дистиллятные углеводородные фракции, так и более тяжелые нефтяные фракции -—мазут.
В табл. 69 приводятся характеристика высокоскоростного крекинга различного сырья и данные о составе получаемого газа. При повышении температуры процесса выше 1000°С этим методом может быть получен ацетилен. Так, при 1050°С из пропана получается ацетилен с выходом до 10—12% на сырье; при повышении температуры до 1150° С выход ацетилена до стигает 20—22%. В табл. 70 приведены сравнительные пока затели работы установок газификации тяжелого нефтяного сырья с целью получения олефинсодержащих газов.
Газификация тяжелых нефтяных остатков при определен ных режимах и температуре 750—900°С сопровождается обра-
|
|
|
|
|
|
Таблица 69 |
|
ростного термоконтактного крегинга |
[51, 52] |
|
|
|
|||
% |
|
|
|
Состав газа, вес. % |
|
|
|
кокс + |
Н, |
с,н4 |
с3н. |
С.Н. С.Н. сн4 |
с,н. с3н8 |
с.н„ |
|
потери |
|||||||
2,7 |
4,9 |
59,5 |
— |
4,0 — |
1,7 |
— 24,7 |
— |
3,5 |
1,2 |
31,9 |
26,4 |
2,6 |
1,8 |
13,9 |
15,1 |
1,9 |
5,2 |
6,2 |
1,0 |
21,4 |
26,1 |
3,0 |
12,4 |
15,8 |
14,1 |
3,6 |
1,2 |
231
|
Характеристика работы установок газификации для получения |
|
Таблица 70 |
||||||
|
олефинсодержащих газов |
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
ОНИА —ГЕГИ (Франция) |
Установки с |
подвижным |
|
|
|
|
Катар ол |
Процесс Холла (США) |
тепл оносителем |
||||
Процесс |
|
полунепре |
каталитический |
|
|
||||
|
(Англия) |
со |
сдвоенным реактором |
|
|
||||
|
|
|
и циклический |
Термофор |
Рургаз |
||||
|
|
|
|
|
|
рывный |
|||
|
|
|
|
|
|
процесс |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тяжелый |
|
|
Газойль и |
|
Мазут с кок |
Мазут уд. в. |
Сырье |
|
|
|
Тяжелое сырье |
0,928 с кок |
||||
|
лигроин |
Мазут коксуемостью 6,0% |
. тяжелое |
суемостью |
суемостью |
||||
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
сырье |
|
7,1 % |
7,03 |
Температура реакции, ° С |
600—750 |
|
|
600—800 |
600-750 |
500-600 |
780 |
||
Выход, вес. |
%: |
|
|
|
|
|
35,5 |
31,7 |
34,2 |
жидкие.............. |
|
40 |
|
|
|
||||
газ ... ................... |
60 |
|
— |
|
64,5 |
46,1 |
57,5 |
||
кокс................................. |
|
|
|
— |
|
22,2 |
8,3 |
||
Состав газа, |
%: |
|
|
|
|
|
19,9 |
38,9 |
9,3 |
метан ................... |
|
34 |
|
31,1 |
|
||||
этилен ............................ |
. |
22 |
|
21,6 |
30-45 |
30,8 |
21,6 |
20,5 |
|
этан .... |
.14 . |
|
2,4 |
8,1 |
|
12>7 |
|
||
пропилен ................... |
19 |
|
3,4 |
7,1 |
|
С4Н8- 7,5 |
|
||
пропан ........................ |
9 |
|
0,2 |
|
|
40,9 |
|||
|
40-55 |
38—40 |
25,3 |
||||||
сумма непредельных |
41,0 |
|
25,9 |
||||||
Теплотворная |
способ |
|
|
1 |
|
—. |
10 620 |
8 000—9 000 |
— |
ность газа, ккал/м? |
|
| |
8960 |
||||||
Расход пара, |
кг/кг |
|
— |
|
— |
1,0 |
1,65 |
• —а. |
•— |
К. п. д., % ...... |
-ГВ- |
| |
50—53 |
90 |
90 |
|
— |
||
|
|
||||||||