ти, калибры которых предназначены для нанесения на оболочку гофров с требуемыми параметрами. Во время перехода с одного размера кабеля на другой комплект рабочих клетей заменяется новым, заранее собранным и подготовленным на стенде. Во время' работы гофриру ющего устройства вращение от электродвигателя пере дается через шестеренную клеть и редукторы к зубча тым валкам, которые захватывают и прокатывают обо лочку, образуя на ее поверхности кольцевидные канав ки. Описанное гофрирующее устройство является уни версальным, так как при замене зубчатых валков на гладкие может работать как обычное калибровочное или тянущее устройство. Для смазки инструмента и оболочки при гофрировании путем продольной прокат ки используется веретенное масло, которым оболочка должна непрерывно поливаться. Удаление излишков смазки с поверхности оболочки после ее гофрирования осуществляют обдувом воздухом давлением 300— 500 кПа. Гофрирующий инструмент изготавливают из стали Х12М с последующей закалкой.
К достоинствам описанного способа гофрирования в первую очередь относится его высокая производитель ность, так как практически этот способ гофрирования каких-либо скоростных ограничений не имеет. В то же время метод кольцевого гофрирования путем продоль ной прокатки в профилированных валках имеет ряд не достатков и в первую очередь сложность перехода с размера на размер и наладки агрегата, известную сложность конструкции и способа изготовления гофри рующего инструмента и т. д.
Глава двенадцатая
НАЛОЖЕНИЕ ОБОЛОЧЕК И ШЛАНГОВ ИЗ ПЛАСТМАСС И РЕЗИНЫ
12.1. НАЛОЖЕНИЕ ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ОБОЛОЧЕК И ШЛАНГОВ НА ЭКСТРУЗИОННЫХ АГРЕГАТАХ
Наложение полиэтиленовых оболочек на кабели и провода различного назначения, а также полиэтилено вых защитных шлангов поверх металлических оболочек кабелей производится на экструзионных агрегатах по
Наложение полиэтиле новой оболочки или поли этиленового шланга произ водится на экструзионных агрегатах с червяком диаме тром от 60 до 250 мм. Спе циализация и типы рекомен дуемых экструзионных агре гатов приведены в табл. 5.2. Общая схема экструзионно го агрегата для наложения оболочек или шлангов при ведена на рис. 12.1. Основ ные характеристики экстру зионных агрегатов и темпе ратурные режимы экструде ров приведены в табл. 5.2, 5.3 и 12.1.
Технологический инстру мент (дорн и матрица) под вергают термообработке и хромированию. Допускается применение дорнов и матриц с нехромированной поверх ностью. Геометрические раз меры формующего инстру мента, зависящие от диа метра заготовки, на кото рую накладывается оболоч ка или шланг, приведены в табл. 12.2 и на рис. 12.2, 12.3. Дорн, изображенный на рис. 12.2,6, используется в случае наложения слоя полиэтилена на заготовку с обжатием, что применяется, в частности, когда полиэти леновый шланг накладыва ется на металлическую обо лочку кабелей. Размеры и
температурный режим охла ждающих ванн были приве дены в табл. 6.2. Если на кладываемая оболочка или
шланг имеет небольшую радиальную толщину (не бо лее 1,5 мм), то допускается, начиная со 2-й зоны, ох лаждать их водопроводной водой при условии отсутст
вия у готовой оболочки |
трещин и вмятин, |
выходящих |
за пределы допусков. |
|
12.1) |
состоит из |
Экструзионный агрегат (см. рис. |
отдающего, тормозного |
(натяжного) |
устройства, уст- |
Рис. 12.2. Дорны для наложения оболочек,
а — без обжатия; б — с обжатием.
роиства для подогрева, экструдера, охлаждающей ванны, прибора для измерения диаметра, обдувочного уст ройства, счетчика длины, тягового устройства, компенса тора и приемного устройства. Устройство для подогрева выполняется в виде трубы с электронагревателями, про
|
|
|
|
|
|
|
|
ходя через которую заготовка на |
|
|
гревается перед входом в головку |
|
|
экструдера, |
где |
и накладывается |
|
|
оболочка или |
шланг. |
|
по |
P I |
^ \f |
Подача |
гранулированного |
|
лиэтилена |
в |
загрузочный |
бункер |
|
1 |
экструдеров с червяком диаметром |
|
90 мм и более должна быть меха |
|
LM |
низирована. Во избежание |
образо |
|
|
вания газовых включений в обо |
Рис. |
12.3. Матрица» |
лочке или шланге полиэтилен перед |
для наложения оболо |
загрузкой |
может |
быть подвергнут |
чек |
из полиэтилена |
сушке горячим воздухом при 60— |
или поливинилхлорид* |
70°С в печах |
периодического |
дей |
ного |
пластиката. |
ствия в течение не менее 4 ч. Суш ка может также производиться в бункерном сушильном
устройстве при температуре, не превышающей 100°С> в течение не менее 40 мин. Обдувка поверхности оболоч ки или шланга для удаления влаги после выхода из охлаждающего устройства производится сжатым возду хом давлением не менее 0,2 МПа.
Съем барабана с готовым кабелем с приемного устройства производится с помощью электротельфера, ■гидравлического или электрического устройства.
При запуске и в процессе работы периодически про изводится визуальная проверка качества поверхности оболочки и ее эксцентричности. Проверяются также толщина и наружный диаметр оболочки.
12.2. НАЛОЖЕНИЕ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫХ ОБОЛОЧЕК И ШЛАНГОВ НА ЭКСТРУЗИОННЫХ АГРЕГАТАХ
Процесс наложения оболочки или шланга из поливи нилхлоридного пластиката мало чем отличается от ана логичного технологического процесса для полиэтилена (см. § 12.1).
Различия наблюдаются в некоторых характеристи ках и температурных режимах экструдеров, а также в том, что поливинилхлоридная оболочка накладывается, как правило, без обжатия и после выхода из головки экструдера охлаждается водопроводной водой.
Перед использованием в экструдерах пластикат выдерживают в течение не менее чем 12 ч в производст венном помещении. Допускается использование пласти ката без выдержки в цехе, если он подвергся сушке в печах или сушильных шкафах периодического действия горячим воздухом при температуре 60—70°С в течение н,е менее 4 ч или в бункерном сушильном устройстве при 90—100°С в течение не менее 40 мин.
Общая схема экструзионного агрегата, применяемо го для наложения поливинилхлоридных оболочек или шлангов, аналогична той, которая применяется для на ложения полиэтиленовых оболочек (см. рис. 12.1).
Для наложения поливинилхлоридных оболочек или шлангов применяются экструзионные агрегаты с червя ком диаметром от 45 до 250 мм, типы которых, а также основные характеристики приведены в табл. 12.3.
Формующий технологический инструмент (дорн и матрицы) подвергается термообработке (твердость не ниже 50 по Роквеллу) и хромируется. Дорн и матрица имеют маркировку с указанием внутреннего диаметра. Геометрические размеры инструмента устанавливаются в зависимости от диаметра заготовки d и практически не отличаются от размеров, используемых для наложе ния полиэтиленовых оболочек или шланга (см.
