1.2Структурно-функциональный подход

Возникновение структурно-функционального подхода к деятельности в области качества было предопределено общей тенденцией развития управления промышленными предприятиями. Ключевые положения и принципы функционирования, которые были заложены в системе Тейлора, предполагали безусловное соответствие продукции установленным требованиям, выполнение специальных действий по техническому контролю и привели к появлению новой штатной службы технической инспекции (технического контроля) и нового направления работ по качеству в деятельности предприятия. По мере совершенствования механизмов управления промышленными предприятиями изменялись взгляды на состав и схе­мы осуществления работ в области качества, которые привели к тому, что они постепенно интегрировались со всеми другими направлениями производственно-хозяйственной деятельности предприятия и объективно превратились в специфическую функцию организации и управления производством.

На протяжении достаточно длительного времени развития научных подходов к управлению предприятиями деятельность в области качества носила эмпирический характер, основывалась исключительно на опыте руководителей, на знаниях и интуиции высококвалифицированной части специалистов производственных служб, которые для каждого предприятия и в каждом конкретном случае искали свои решения и способы организации работ по улучшению качества выпускаемой продукции. Такой подход, основанный на опыте персонала, был общепризнанным и преобладающим до начала 1960-х гг. Эмпирический подход консервативен, поскольку люди склонны считать, что наиболее подходящими являются хорошо известные, ранее ими опробованные и уже приносившие успех средства и методы решения проблем, а это, в конечном итоге, сдерживает общее развитие.

Известно, что эффективно организовать деятельность по качеству можно лишь при условии, если [ 5 ]:

• понятна динамика развития форм и методов этой деятельности;

• ясно, какие элементы составляют процесс обеспечении и улучшения качества и какова их техническая и экономическая природа;

• определено, какие силы нужно привести в действие;

• установлено, кто должен это делать и в какой последовательности;

• известно, к какому уровню качества нужно стремиться;

• ясно, какими возможностями мы располагаем.

Эти условия эмпирический подход к деятельности в области качества выполнить принципиально не мог, однако он подготовил необходимую почву для возникновения и развития нового научно обоснованного, опирающего на хорошую теорию системного подхода к организации и управлению работами по качеству, получившего название структурно-функцио­наль­ного подхода. У истоков структурно-функционального подхода стояли известные специалисты: в Советском Союзе – В. В. Бойцов и А. В. Гличев; в США – А. Фейгенбаум, в Японии – К. Исикава [ 4, 5, 6, 7 ]. В дальнейшем этот подход был развит другими российскими и зарубежными специалистами.

Под руководством В. В. Бойцова была проделана большая исследовательская работа по применению основных принципов кибернетики и теории управления к организации работ по улучшению качества продукции и были сделаны следующие выводы, имеющие принципиальное значение [ 5, 11 ]:

• к организации работ по качеству допустимо применять положения и идеи общей теории управления, т. е. кибернетики, следовательно, работы по качеству могут опираться на фундаментальную теорию;

• следует кардинально изменить представление о роли контроля и испытаний, рассматривать их не как средства ужесточения технологической дисциплины, а как ключевые элементы в системе обратных связей, обеспечивающих заданное качество.

В результате исследований перед учеными и специалистами в области управления качеством открылась возможность проводить изучение и построение систем управления качеством промышленных предприятий с теоретических позиций.

Принципиальная схема механизма управления качеством была разра­бо­тана В. В. Бойцовым и А. В. Гличевым (Рисунок 1 .2) [ 4, 5, 11 ].

Рисунок 1.2 – Принципиальная схема механизма управления качеством

При разработке принципиальной схемы механизма управления качеством все многочисленные воздействующие на качество силы были классифицированы на две группы: факторы, влияющие на качество, и условия обеспечения качества продукции.

К числу факторов отнесены:

• средства труда: станки, машины и другое оборудование;

• способность работников к эффективному и качественному труду: профессиональное мастерство, знания, навыки, психофизическое состояние здоровья работников и т. п.;

• предметы труда: сырье, материалы и т. д.

Обрамляющие факторы условия обеспечения качества более многочисленны и включают:

• характер производственного процесса, его интенсивность, ритмичность, продолжительность;

• состояние окружающей среды в производственных помещениях;

• производственный интерьер и дизайн;

• характер материальных и моральных стимулов;

• морально-психологический климат в коллективе;

• формы организации информационного обслуживания и уровень оснащенности рабочих мест;

• социальные и материальные условия жизни работников.

Механизм управления качеством продукции рассматривается как слож­ная организационно-техническая система, действующая в конкретной производственной среде, в определенных экономических и правовых ус­ловиях. В нем нашли отражение уровни управления и стадии жизненного цикла. Введе­ние понятий жизненный цикл продукции (Рисунок 1 .3) и уровни управления качеством яви­лось существенным методологическим достижением, сыгравшим особую роль в развитии теории и методов моделирования систем управления ка­чеством. Это позволило рассматривать в единстве следующие три эле­мента:

Рисунок 1.3 – Жизненный цикл продукции

1) специальные функции управления качеством продукции (изучение потребностей, планирование качества и др.);

2) движение продукта труда (продукции) последовательно от замысла до его использования и утилизации;

3) дифференцированные управляющие воздействия на качество с раз­личных уровней управленческой иерархии.

В результате расширились и углубились знания о скоординированном целевом воздействии средств влияния на качество продукции в процессе его воспроизводства, обращения и использования. Для последовательной и целе­устремленной деятельности по управлению ка­чеством продукции на принципах структурно-функционального подхода была проведена группировка всех многообразных приемов и методов улучшения качества, результатом которой стало формирование перечня основных специальных функций управле­ния качеством продукции, официально утвержденного Госстандартом СССР [ 4 ]. Каждая из функций представляет собой сочетание родственных или близких по содержанию задач улучшения качества продукции. Задачи каждой функции дифференцируются по стадиям жизненного цикла продукции и уровням управления. При этом конкретизируются и отражаются их специфические особенности. Каждая из функций реализуется в соответствующей функциональной подсистеме системы управления качеством продукции в последовательном осуществлении планирования, организации, контроля, регулирования, активизации деятельности и стимулирования. Каждая из функций системы качества важна сама по себе, но только взятые в совокупности они создают необходимые усло­вия для успешного управления качеством на предприятии.

Дальнейшее развитие структурно-функциональный подход получил в 1980 г., когда Госстандарт СССР утвердил для опытного внедрения ГОСТ 24595.0–80 «Управление производственным объединением (предприятием)». В методологии КС УКП, имевшей широкое распространение в нашей стране с середины 1970-х годов, специальные функ­ции управления качеством продукции составляли конструктив­ную основу всей системы. Основная цель данного стандарта состояла в повышении эффективности управления производством на основе рациональной координации линейной и функциональной ветвей управления предприятием, усиления их целевой направленности. Было предложено использование принципиальной схемы управления промышленным предприятием, существенно повысившей четкость функционирования всех звеньев управления, эффективно сочетавшей многоцелевое и функциональное управление предприятием (Рисунок 1 .4) [ 5 ]. 

Принципиальная схема построения системы управления промышленным предприятием

Рисунок 1.4 – Принципиальная схема управления промышленным предприятием

Дальнейшее развитие структурно-функциональный подход построения систем качества промышленных предприятий получил с выходом в 1987 г. международных стандартов ИСО серии 9000. М. З. Свиткиным была предложена схема выявления специальных функций управления качеством, основанная на рекомендациях стандарта ИСО 9004 [ 8, 9 ]. Предложенная схема предполагает многоуровневую декомпозицию элементов системы качества предприятия на отдельные функции, функций системы качества на соста­вляющие их задачи и работы, что позволяет выстроить минимально необходимый, но достаточный состав элементарных работ, осуществляемых в системе каче­ства предприятия (Рисунок 1 .5).

Рисунок 1.5 – Схема выявления и декомпозиции функции системы качества

Исследованиями М. З. Свиткина было установлено, что для целей адми­нистративного управления качеством на машиностроительном предприятии со сложным производством необходимо выполнение более 40 специальных функций (Таблица 1 .1). Приведенный состав специальных функций управления качеством был установлен на основе рекоменда­ций ИСО 9004­–1994, охватывает все элементы системы качества и рассматривается как типовой, который уточняется на ка­ждом предприятии исходя из специфики его производства.

Таблица 1.1 – Состав специальных функций управления качеством

Элементы системы качества		Функции системы качества
Код	Наименование	Код	Наименование
4	Ответственность руководства	01	Формирование и проведение по­литики в области качества
		02	Разработка и совершенствова­ние системы качества
5	Основы системы качества	03	Документирование системы
		04	Внутренний аудит качества
		05	Управление конфигурацией
		06	Анализ и оценка системы
		07	Улучшение качества
6	Финансовые аспекты системы качества	08	Анализ и оценка затрат на качество
7	Качество в рамках маркетинга	09	Определение рыночного спроса на продукцию
		10	Определение требований к качеству продукции
		11	Анализ контракта
8	Качество при про­ектировании и раз­работке техничес­ких требований	12	Планирование разработки
		13	Нормирование требований к качеству продукции
		14	Разработка проекта
		15	Анализ и оценка проекта
		16	Контроль за изменениями проекта
9	Качество закупок	17	Оценка и выбор поставщиков
		18	Входной контроль поставок
10	Качество процессов	19	Планирование основных процессов
		20	Проверка основных процессов
		21	Планирование и проверка вспо­могательных процессов
		22	Транспортировка продукции
11	Управление процес­сами	23	Управление материалами
		24	Управление оборудованием и тех­ническим обслуживанием
		25	Организация управления процес­сами
		26	Управление изменениями процес­сов
		27	Управление статусом проверки
12	Проверка продукции	28	Контроль в процессе производ­ства продукции
		29	Приемочный контроль
13	Управление конт­рольно-измеритель­ной аппаратурой и испытательным оборудованием	30	Метрологическое обеспечение производства
14	Управление несо­ответствующей продукцией	31	Управление несоответствующей продукцией
15	Корректирующие и предупреждаю­щие действия	32	Выявление и устранение проб­лем качества
16	Послепроизводственная деятель­ность	33	Обеспечение качества при хра­нении и поставке продукции
		34	Обеспечение качества при монтаже продукции
		35	Обеспечение послепродажно­го обслуживания продукции
		36	Анализ качества продукции при эксплуатации
17	Регистрация дан­ных о качестве	37	Регистрация данных о качестве
18	Персонал	38	Подготовка персонала
		39	Повышение квалификации персонала
		40	Стимулирование и мотива­ция персонала
		41	Повышение творческой активности персонала
19	Безопасность продукции	42	Обеспечение безопасности продукции
20	Использование статистических методов	43	Использование статисти­ческих методов

Реализация структурно-функционального подхода помимо выявления специальных функций управления качеством предполагает распределение ответственности и полномочий в системе качества предприятия, что создает нормативную основу административного руководства качеством.

В целом, применение структурно-функционального подхода, основанного на положениях общей теории управления, к построению систем менеджмента качества промышленных предприятий имело принципиальное значение и позволило:

• целенаправленно и рационально воздействовать на качество производимой продукции и предоставляемых услуг;

• четко сформулировать и ставить конкретные цели и задачи по улучшению качества различным подразделениям и службам предприятия;

• обеспечить эффективную координацию и взаимодействие всех участников процесса создания, изготовления и использования изделий в интересах удовлетворения выявленных потребностей на рынке продукции;

• четко организовать и координировать все технические, организационные, экономические и др. способы и методы воздействия на качество с целью его устойчивого обеспечения и улучшения.

До настоящего времени в России структурно-функциональный подход к построению систем менеджмента качества промышленных предприятий остается основным. Однако он обладает рядом недостатков, т. к. в основе структурно–функционального подхода к построению систем менеджмента качества лежит принцип разделения и специализации труда:

• разбиение технологий выполнения работ на отдельные, как правило, несвязанные между собой фрагменты, которые реализуются различными структурными подразделениями предприятия;

• отсутствие цельного описания технологий выполнения работы и не совсем актуальное документирование технологий;

• отсутствие лица, ответственного за конечный результат и контроль над технологией в целом;

• отсутствие ориентации на внешнего потребителя, а также внутренних потребителей промежуточных результатов деятельности;

• высокие накладные расходы, как правило, непонятно откуда появляющиеся;

• неэффективность информационной поддержки жизненного цикла, обусловленная наличием «лоскутной» автоматизации деятельности отдельных структурных подразделений и неудачными попытками внедрения корпоративных информационных систем.