- •Частина і. Теоретичні основи хімічної технології
- •1.1. Предмет і завдання хімічної технології
- •1.2. Класифікація хімічних виробництв
- •7. Промисловість реактивів і особливо чистих речовин.
- •1.3. Хімічна технологія як наука
- •1.4. Значення хімічної технології, її міжгалузевий характер
- •1.5. Етапи розвитку хімічних виробництв і хімічної технології
- •1.6. Основні напрямки і перспективи розвитку хімічної технології і техніки
- •2.1. Класифікація технологічних процесів
- •2.2. Схеми руху матеріальних та енергетичних потоків
- •2.3. Хіміко-технологічні розрахунки. Матеріальні та енергетичні баланси
- •2.4. Інтенсивність та швидкість процесів
- •2.5. Продуктивність праці
- •2.6. Роль фізико-хімічних закономірностей у хімічній технології
- •2.7. Економічні вимоги, що ставляться до раціонального виробництва
- •2.8. Науково-дослідна, експериментальна і проектна робота в хімічній промисловості
- •3.1. Система процесів у хімічному реакторі
- •3.2. Класифікація хтп
- •3.3. Основні показники ефективності хтп
- •3.4. Термодинамічні основи хтп
- •4.1. Класифікація хімічних реакторів
- •4.2. Режим руху і перемішування реагентів
- •5.1. Гомогенні процеси у газовій фазі
- •5.2. Гомогенні процеси у рідкій фазі
- •5.3. Вплив концентрації реагуючих речовин, тиску, температури, переміщування на швидкість гомогенних реакцій
- •5.4. Реактори для гомогенних процесів
- •6.1. Рівновага і швидкість гетерогенних процесів
- •6.2. Процеси і реактори у системі газ-рідина (г–р)
- •6.3. Процеси і реактори у системі газ-тверде тіло (г–т)
- •7.1. Суть і види каталізу
- •7.2. Гомогенний каталіз
- •7.3. Гетерогенний каталіз
- •7.4. Властивості твердих каталізаторів і їх приготування
- •7.5. Каталітичні реактори
- •8.1. Мінеральна сировина
- •8.2. Добування і підготовка сировини до переробки
- •8.3. Сировина рослинного і тваринного походження
- •8.4. Енергія у хімічному виробництві
- •Частина II. Промислові хімічні виробництва
- •9.1. Зв'язаний азот та його значення
- •9.2. Методи зв'язування атмосферного азоту
- •9.3. Отримання та очищення азотоводневої суміші
- •9.4. Фізико-хімічні основи процесу синтезу амоніаку
- •9.5. Промислові способи виробництва синтетичного амоніаку
- •10.1. Загальна характеристика нітратної кислоти
- •10.2. Фізико-хімічні основи виробництва нітратної кислоти
- •10.3. Оптимальні умови процесу окиснення амоніаку
- •10.4. Переробка нітрозних газів на розбавлену нітратну кислоту
- •10.5. Виробництво розбавленої нітратної кислоти
- •11.1. Основні властивості та застосування сульфатної кислоти
- •11.2. Сировинна база сульфатно-кислотного виробництва
- •11.3. Виробництво сульфітного газу
- •11.4. Контактний спосіб виробництва сульфатної кислоти з колчедану
- •11.5. Виробництво сульфатної кислоти з сірки та сірководню
- •12.1. Загальна характеристика содових продуктів
- •12.2. Фізико-хімічні основи виробництва кальцинованої соди
- •12.3. Принципова схема виробництва кальцинованої соди
- •12.4. Виробництво каустичної соди
- •13.1. Основні закони електрохімії
- •13.2. Електроліз водних розчинів. Виробництво їдкого натру і хлору
- •13.3. Переробка електролітичного хлору. Виробництво хлоридної кислоти
- •14.1. Основні електротермічні закони
- •14.2. Виробництво кальцію карбіду
- •14.3. Виробництво кальцію ціанаміду
- •14.4. Виробництво фосфору і фосфатної кислоти
- •15.1. Піроліз деревини
- •15.2. Виробництво целюлози
- •15.3. Гідроліз деревини
- •15.4. Виробництво каніфолі і терпентину
- •Тушницький Орест Петрович загальна хімічна технологія
- •79000, М. Львів, вул. М. Коперника, 18
- •79057, М. Львів, вул. Генерала Чупринки, 103
10.3. Оптимальні умови процесу окиснення амоніаку
Вплив складу вихідної газової суміші. Для створення оптимальних умов контактування найважливішим є співвідношення О2 і NH3 у газовій суміші, яка надходить на контактування. За стехіометричним рівнянням реакції (10.4) на 1 моль NH3 потрібно 1,25 моля О2. Проте, як видно з рис. 10.1, таке співвідношення не забезпечує високого ступеня окиснення NH3. Найбільша швидкість і максимальний вихід NO будуть при співвідношенні NH3 до О2, яке дорівнює 1:1,8‑2, що відповідає вмісту 11‑12 об. % NH3 у газовій суміші. Практично застосовують газову суміш, в якій вміст NH3 дорівнює 10‑11 об. %. Подальше збільшення надлишку О2 помітно не впливає на вихід NO. При застосуванні неплатинових каталізаторів потрібно більше О2. Таке співвідношення NH3 і О2 у газовій суміші зумовлюється ще й тим, що амоніачно-повітряна суміш у певних співвідношеннях стає вибухонебезпечною. На рис. 10.2 показано межі вибухонебезпечного вмісту NH3 у газовій суміші, які з підвищенням температури розширюються. Наявність водяної пари до деякої міри ці межі звужує.
Рис. 10.1. Залежність виходу NO від співвідношення О2 і NH3 в амоніачно-повітряній суміші |
Рис. 10.2. Межі вибухонебезпечного вмісту NH3 в амоніачно-повітряній суміші: 1 – область вибухонебезпечності сухої суміші; 2 – область вибухонебезпечності амоніачно-повітряної суміші над водними розчинами |
На рис. 10.3 показано залежність виходу NO від температури на платиновому каталізаторі при атмосферному тиску. Як видно, процес окиснення досягає максимального ступеня при температурі 750‑850 °С. При підвищеному тиску оптимальна температура контактування дорівнює 800‑900 °С. Температура каталізаторної сітки завжди приблизно на 75 °С вища, ніж температура газів.
|
|
Рис. 10.3. Залежність виходу NO від температури |
Рис. 10.4. Залежність виходу NO від часу контактування |
Залежність виходу NO від часу контактування при атмосферному тиску показано на рис. 10.4. На відміну від багатьох інших процесів, збільшення часу стикання газу з каталізатором (після того, як вихід NO досяг максимальної величини) значно знижує вихід NO. Це пояснюється, можливо, тим, що за більший час відбуваються більш повільні шкідливі побічні реакції. Оптимальний час контактування для високого виходу NO, як це видно з рис. 10.4, змінюється у межах від 0,0001 до 0,0002 с. На неплатинових каталізаторах оптимальний час контактування приблизно у 100 разів більший, ніж на платинових.
На 1 м активної поверхні сітки платинового каталізатора під атмосферним тиском можна окиснювати за добу близько 600 кг, а при підвищенні тиску до 0,8‑1 МПа – до 3000 кг NH3. З цього видно, що продуктивність каталізатора при підвищенні тиску значно зростає. Але з підвищенням тиску збільшуються втрати каталізатора порівняно з установками, що працюють під атмосферним тиском.
При всіх однакових оптимальних умовах вихід NO залежить від кількості каталізаторних сіток. Щоб досягти 98 %-го виходу при атмосферному тиску, треба мати у контактному апараті не менше трьох сіток, а при підвищеному тиску – 18‑20 сіток.
