2. Контрольные карты

Контрольные карты принято делить на две группы: по качественным (годен – негоден) и количественным признакам. Наибольшее распространение среди контрольных карт по количественному признаку (для непрерывных величин) получили контрольные карты:

- средних значений и размахов ;

- медиан и размахов ( );

- индивидуальных значений и скользящего размаха (x-mR).

по качественному признаку (для дискретных величин) – контрольные карты:

- доли числа дефектов / несоответствий в выборке (р);

- числа дефектов / несоответствий в выборке (pn);

- числа несоответствий в выборке (с);

- доли числа несоответствий на единицу измерения (u).

Цель метода:

Осуществить оценку управляемости действующего процесса. В случае управляемости процесса – оценку его воспроизводимости. В случае статистически неуправляемого процесса осуществлять проведение корректирующего воздействия и проверку эффективности принятых мер. В период же запуска процесса осуществлять оценку возможностей процесса, т.е. способности удовлетворять техническим требованиям.

Суть метода:

Контрольные карты – инструмент, позволяющий отслеживать ход процесса и воздействовать на него (с помощью соответствующей обратной связи), предупреждая его отклонения от предъявляемых к процессу требований.

Правила построения:

При построении контрольных карт на оси ординат откладывают значения контролируемого параметра, а на оси абсцисс – время t взятия выборки (или ее номер) (в соответствии с рисунком 28).

Контрольная карта состоит обычно из трех линий. Центральная линия представляет собой требуемое среднее значение характеристики контролируемого параметра качества или еще называется центром диапазона - ЦД. Так, в случае - карты это будут номинальные значения и R, нанесенные на соответствующие карты.

Рисунок 28 – Контрольная карта управляемости процесса

Две другие линии, одна из которых находится над центральной – верхний контрольный предел (ВКП), а другая под ней – нижний контрольный предел (НКП), представляют собой максимально допустимые пределы изменения значений контролируемой характеристики (показателя качества).

2. Метод расслаивания данных

Существуют различные методы расслаивания данных, применение которых зависит от конкретных задач. Например, данные, относящиеся к изделию, производимому в цехе на рабочем месте, могут в какой-то мере различаться в зависимости от исполнителя, используемого оборудования, методов проведения рабочих операций, температурных условий и пр. Если осуществить стратификацию по факторам, порождающим эти различия, легко выявить главную причину их появления, уменьшить их и добиться повышения качества продукции.

В торговле может быть проведено расслаивание по районам, фирмам, продавцам, видам товара, сезонам и пр.

В производственных процессах для расслаивания часто используется метод 5М, учитывающий факторы, зависящие от человека (man), машины (machine), материала (material), метода (method), измерения (measurement), а в сфере обслуживания – метод 5Р, учитывающий факторы, зависящие от работников (people), процедур (procedure), потребителей – фактических «покровителей» (patrons), места (place), поставщиков, осуществляющих снабжение (provision).

Пример анализа источников возникновения дефектов с использованием диаграммы расслаивания приведен на рисунке 29.

Рисунок 29 – Пример анализа источников возникновения дефектов с использованием диаграммы расслаивания

Анализ влияния различных факторов на качество продукции на рисунке 29 проведен путем расслаивания источника возникновения всех дефектов (100%) на четыре группы: по поставщикам, по операторам, по сменам, по оборудованию. При проведении расслаивания по этим факторам можно определить вклад каждого фактора в возникновение дефектов. Из анализа данных наглядно видно, что наибольший вклад в возникновение дефектов вносит «поставщик 2».

Обобщение анализа семи инструментов TQM является таблица 4, в которой рассматриваются область применения инструмента, его достоинства и недостатки.

Таблица 4

Область применения, достоинства и недостатки

семи инструментов TQM¹⁵

№ п/п	Название	Область применения	Достоинства	Недостатки
1	2	3	4	5
1	Контрольный листок	Применяется в производстве и на различных стадиях жизненного цикла продукции как при контроле по качественным, так и при контроле по количественным признакам	Наглядность, простота освоения и применения	Большое разнообразие форм и размеров контрольных листков
2	Контрольная карта	Применяются везде, где требуется отслеживать состояние процесса во времени и воздействовать на процесс до того, как он выйдет из-под контроля.	Указывает на наличие потенциальных проблем до того, как начнется выпуск дефектной продукции. Позволяет улучшить показатели качества и снизить затраты на его обеспечение.	Грамотное построение контрольных карт представляет собой сложную задачу и требует определенных знаний.
3	Гистограмма	Применяется там, где требуется проведение анализа точности и стабильности процесса, наблюдения за качеством продукции, отслеживания существенных показателей производства	Наглядность, простота освоения и применения. Управление с помощью фактов, а не мнений. Позволяет лучше понять вариабельность, присущую процессу, глубже взглянуть на проблему и облегчить нахождение путей ее решения.	Интерпретация гистограммы, построенной по малым выборкам, не позволяет сделать правильные выводы
4	Диаграмма разброса	Применяется в производстве и на различных стадиях жизненного цикла продукции для выяснения зависимости между показателями качества и основными факторами производства.	Наглядность и простота оценки связей между двумя переменными	К оценке диаграммы следует привлекать тех, кто владеет информацией о продукции, чтобы исключить неправильное использование этого инструмента.
5	Диаграмма Парето	Применяется практически в любых областях деятельности	Простота и наглядность делают возможным использование диаграммы Парето специалистами, не имеющими особой подготовки.	При построении сложно, не всегда четко структурированной диаграммы, возможны неправильные выводы.
			продолжение таблицы 4
1	2	3	4	5
			Сравнение диаграмм Парето, описывающих ситуацию до и после проведения улучшающих мероприятий, позволяют получить количественную оценку выигрыша от мероприятий.
6.	Причинно-следственная диаграмма	Применяется при разработке и непрерывном совершенствовании продукции	Позволяет: - стимулировать творческое мышление; - представить взаимосвязь между причинами и сопоставить их относительную важность.	Не рассматривается логическая проверка цепочки причин, ведущих к первопричине, т.е. отсутствуют правила проверки в обратном направлении от первопричины к результатам. Сложная и не всегда четко структурированная диаграмма не позволяет делать правильные выводы.
7	Стратификация	Применяется везде, где требуется анализ точности, стабильности процесса, наблюдение за качеством продукции, отслеживание существенных показателей производства	При умелой группировке по факторам можно быстро и с минимальными затратами находить решения достаточно сложных проблем.	Ошибки при выборе факторов расслаивания.