2.5.2 Монтаж маслоохладителей.

Перед установкой маслоохладителя производят его ревизию и гидравлические испытания если нет документов завода-изготовителя, подтверждающих возможность установки его без проверки. При разборке корпуса снимают корпус, трубные пучки остаются закрепленными на нижней водяной камере. Осматривают корпус и трубный пучок, очищают и продувают сжатым воздухом. Производят гидравлические испытания корпуса и трубного пучка совместно с водяными камерами, при которых проверяют плотность фланцевых и сварных соединений и прочность трубок.

2.5.3 Монтаж маслонасосов и арматуры.

При монтаже этих насосов особое внимание нужно обращать на чистоту внутренних поверхностей корпусов, рабочих колес и направляющих аппаратов.

Горизонтальные разъемы насосов низкого давления уплотняют бакелитовым лаком, а вертикальные разъемы секционных насосов - маслостойкой резиной.

Арматура, применяемая в маслосистеме должна пройти ревизию и гидравлические испытания на плотность и прочность. У обратных клапанов проверяют отсутствие заеданий в положении максимального открытия. Внутренние полости корпусов арматуры необходимо тщательно очистить. На маслопроводах, устанавливается только стальная арматура, установка чугунной арматуры запрещается.

2.5.4 Контрольная сборка маслопроводов.

Монтаж маслопроводов турбоустановки очень ответственная и трудоемкая операция. От качества очистки внутренней поверхности маслопроводов, качества сварки и плотности фланцевых соединений зависит надежность работы системы регулирования и смазки подшипников, а также сроки пусковых работ. Маслопровод поставляется заводом в виде отдельных деталей (труб, фланцев и крепежа). Монтаж маслопроводов разделяется на несколько этапов. Сначала производят контрольную сборку и доизготовление маслопровода, затем разборку для сварки, гидравлические испытания и чистки, затем окончательную сборку и гидравлическое испытание маслом собранных маслопроводов.

Контрольная сборка производится для проверки правильности изготовления деталей маслопроводов и сопряжения их между собой и с оборудованием. Между деталями трубопроводов и оборудованием не должно быть натягов, кроме предусмотренных чертежами. Все сливные маслопроводы должны иметь непрерывный уклон в сторону маслобака. При контрольной сборке изготавливают и устанавливают на место все подвески и опоры маслопроводов. Маслопроводы высокого давления должны иметь специальные противопожарные короба, которые изготавливают и устанавливают при контрольной сборке. К нижней точке короба присоединяют трубу для слива масла. Качество сварки маслопроводов высокого давления проверяют ультразвуком и др. методами.

2.5.5 Очистка и гидравлические испытания маслопроводов.

Предварительная очистка внутренней поверхности маслопровода производится ершами, закрепленными на гибком валу с электродвигателем. Химическая очистка маслопроводов выполняется частями в специальных ваннах с родным раствором ортофосфорной кислоты (н₂ро₄), который растворяет продукты коррозии и окалину, а также создает на внутренней поверхности труб прочную фосфатную пленку. Эта пленка предохраняет поверхность от коррозии. Для очистки маслопроводов от коррозии применяют 15%-ный р-р ортофосфорной кислоты в течение 1,5-2 часов, а окончательную обработку производят 2%-ным р-ром в течение 1ч. Установка для приготовления р-ра устанавливается в подвале.

При работе с кислотой необходимо соблюдать меры безопасности, т.е. работать в резиновых перчатках, защитных очках, брезентовых фартуках, резиновых сапогах. Во время очистки в результате химических реакций мог> i выделяться водород и сероводород, поэтому при осмотре труб нужно пользоваться переносной электрической лампой, а не открытым огнем.

Гидравлическое испытание маслопровода высокого давления производят с помощью гидравлического пресса, подключенного к патрубкам давлением 1,25 рабочего. При испытаниях осматривают все сварные и фланцевые соединения маслосистемы. Испытание внутренних маслопроводов переднего подшипника производят пусковым насосом. Обнаруженные дефекты трубопроводов устраняют подогревом и подгибкой деталей.

3 Монтаж генераторов.

Турбогенератор должен быть установлен на фундаменте так, чтобы его ротор был центрирован с ротором турбины, а статор был центрирован по ротору генератора в осевом направлении.

Технологическая последовательность монтажа турбогенератора:

1. установка фундаментных плит и статора на фундамент;

2. установка выводов статорной обмотки;

3. проверка плотности статора и системы водяного охлаждения обмотки (для т/г типа ТВВ);

4. проверка опорных и уплотняющих подшипников;

5. проверка плотности ротора;

6: установка ротора в статор и центрирование его к ротору турбины;

7. обработка отверстий соединительной муфты и ее сборка;

8. установка статора по ротору, сборка торцевых щитов и уплотняющих подшипников;

9. монтаж возбудителя, установка траверсы щеткодержателей;

10.монтаж систем охлаждения (водяной, водородной);

11.монтаж системы маслоснабжения уплотняющих подшипников.

Для того чтобы ускорить монтажные работы, нужно до окончания установки цилиндров турбины и укладки РНД в цилиндр:

• поднять на фундамент статор,

• проверить газовую плотность ротора и статора,

• провести ревизию возбудителя,

• проверить состояние шеек ротора генератора, его опорных и уплотняющих подшипников,

• провести гидравлическое испытание газоохладителей,

• установить на место выводы статорной обмотки,

• смонтировать агрегат маслоснабжения,

• пост управления газом,

• монтаж трубопроводов охлаждающей воды, газа и масла,

• подготовить монтажные приспособления для сборки генератора.