- •Глава 3. Установки контактной сварки ……………………….32
- •Глава 4. Установки индукционного и диэлектрического
- •Электрофизической обработки…………….……………….123
- •Установки ………………… ……………………………………….…154
- •Материалов ……………………………………………………………175
- •Раздел I. Электротермические процессы и
- •Глава 1. Физико-технические основы электротермии
- •1.1. Электротермические установки и области их применения
- •1.3. Материалы, применяемые в электропечестроении
- •Глава 2. Установки нагрева сопротивлением
- •2.1. Физическая сущность электрического сопротивления
- •2.2. Нагревательные элементы
- •2.3. Установки электроотопления и электрообогрева
- •2.6. Нагрев сопротивлением жидких сред
- •2.7. Электрошлаковые установки
- •Глава 3. Установки контактной сварки
- •3.1. Физические основы электрической контактной сварки
- •3.2. Стыковая сварка
- •3.3. Точечная сварка
- •3.4. Шовная сварка
- •3.5. Электрооборудование установок контактной сварки
- •Глава 4. Установки индукционного и диэлектрического
- •4.1. Физико-технические основы индукционного нагрева
- •4.2. Индукционные плавильные установки
- •4.3. Индукционные нагревательные установки
- •4.4. Физические основы диэлектрического нагрева
- •4.5. Установки диэлектрического нагрева
- •Раздел II. Установки дугового нагрева
- •Глава 5. Основы теории и свойства дугового разряда
- •5.1. Ионизация газов. Понятие плазмы
- •5.2. Структура электродугового разряда
- •5.3. Особенности дуги переменного тока
- •5.4. Устойчивость и регулирование параметров электрической дуги
- •Глава 6. Электродуговые печи
- •6.1. Классификация дуговых печей
- •6.2. Электрооборудование дуговых печных установок
- •Глава 7. Плазменные технологические процессы и
- •7.3. Плазменные плавильные установки
- •7.4. Установки плазменной резки и сварки металлов
- •7.5. Установки плазменного нанесения покрытий
- •Глава 8.Установки дуговой электрической сварки
- •8.1. Физико-технические основы дуговой сварки
- •8.2. Источники питания дуговой сварки
- •8.3. Ручная дуговая сварка
- •8.4. Установки механизированной и автоматической сварки
- •Раздел III. Установки высокоинтенсивного
- •Глава 9. Установки электронно-лучевого нагрева
- •9.1. Физико-технические основы электронно-лучевого нагрева
- •9.2. Технологическое применение электронно-лучевого нагрева
- •Глава 10. Оптические квантовые генераторы (лазеры)
- •10.1. Основные принципы работы лазеров
- •10.2. Типы оптических квантовых генераторов
- •10.3. Основы технологии светолучевой обработки
- •Раздел IV. Установки электрохимической и
- •Глава 11. Электролизные установки
- •1.1. Основы электрохимической обработки
- •11.2 Электролиз растворов и расплавов
- •11.3 Электрооборудование электролизных производств
- •11.4. Применение электрохимической обработки материалов в машиностроении
- •11.5. Источники питания установок электрохимической обработки
- •Глава 12. Электроэрозионная обработка металлов
- •12.1. Общая характеристика и физические основы процесса
- •12.2. Параметры импульсных разрядов
- •12.3 Генераторы импульсов
- •12.5. Электроконтактная обработка
- •Глава 13. Электрохимико-механическая обработка в
- •13.1. Анодно-абразивная обработка
- •13.2. Анодно-механическая обработка
- •13.3. Оборудование электрохимико-механической обработки
- •Раздел V. Электромеханические процессы и
- •Глава 14. Установки магнитоимпульсной обработки
- •14.1. Физико-технические основы
- •14.3. Характеристика операций магнитоимпульсной обработки
- •14.4. Электромагнитные насосы
- •Глава 15. Электрогидравлическая обработка
- •15.1. Физические основы электрогидравлического эффекта
- •15.2. Технологическое использование высоковольтного разряда
- •Глава 16. Ультразвуковые электротехнологические
- •16.1. Физическая сущность ультразвуковой обработки
- •16.2. Элементы оборудования ультразвуковых установок
- •16.3. Технологическое использование ультразвуковых колебаний
- •Раздел VI. Электрокинетические методы обработки
- •Глава 17. Основы электронно-ионной технологии
- •17.1. Характеристика электронно-ионных процессов
- •17.2. Осаждение в электрическом поле
- •Глава 18. Электростатические промышленные
- •18.1. Принцип действия и устройство электрофильтров
- •18.2. Источники питания электрофильтров
16.3. Технологическое использование ультразвуковых колебаний
Технологическое использование УЗ в промышленности осуществляется по трем основным направлениям: силовое воздействие на материал; интенсификация технологических процессов; УЗ методы контроля.
УЗ процессы с силовым воздействием на обрабатываемый материал применяются для механической обработки твердых и сверхтвердых сплавов, диспергирования и эмульгирования, удаления поверхностных пленок, загрязнений и др.
При методе УЗ размерной обработки прошиванием происходит направленное разрушение твердых и хрупких материалов с помощью инструмента, колеблющегося с УЗ частотой. При этом он оказывает на обрабатываемую поверхность 1 ударное воздействие посредством мельчайших зерен абразивного порошка, вводимого в виде суспензии в зазор между торцом инструмента и изделием.
УЗ диспергирование и эмульгирование происходят под действием кавитации и турбулентного движения жидкостей. Этим методом удается получить стойкие эмульсии таких несмешивающихся обычными способами жидкостей, как вода и масло, ртуть и вода, бензол и вода и др.
Изготовление суспензий путем диспергирования твердой фазы с помощью УЗ волн позволяет существенно повысить производительность процесса.
УЗ методом можно производить очистку различных металлических деталей от окалины, паст, смол, продуктов коррозии, обезжиривание, удаление заусениц и т. д.
Применяемое при этом оборудование включает в себя ванну или сосуд с растворителем для основной очистки, источник УЗ с устройством для подвода колебаний в рабочую зону. Наиболее эффективна очистка труднодоступных полостей, углублений и каналов небольших размеров, при очистке мелких деталей сложной конфигурации, оптических изделий и т. п.
Интенсификация технологических процессов. УЗК существенно изменяют ход некоторых химических процессов. В частности, обработка УЗ значительно ускоряет полимеризацию винилацетата, эмульсий стирола, ацетальдегида и т. д. В металлургии различных металлов воздействие УЗ частоты в расплавы приводит к измельчению кристаллов и ускорению образования наростов в процессе кристаллизации, уменьшению пористости, повышению механических свойств затвердевших расплавов и снижению содержания газов в металлах.
Ряд металлов, например свинец и алюминий, не смешивается в жидком виде. Наложение на расплав ультразвуковых колебаний способствует «растворению» одного металла в другом.
УЗ методы контроля позволяют контролировать ход технологического процесса без проведения лабораторных анализов.
Установив предварительно зависимость параметров звуковой волны от физических свойств среды, измеряя затем амплитуду колебаний частиц, интенсивность УЗК или скорость звука, можно достаточно точно судить о состоянии среды и ее изменениях.
По отражению звуковых волн на границе раздела сред («просвечивание» ультразвуковым лучом) можно определить наличие примесей в монолите и создать на этом принципе методы и приборы ультразвуковой диагностики.