- •Содержание
- •1.2. Изделие и его элементы
- •1.3. Технологический процесс и его структура
- •2.1. Последовательность проектирования технологических процессов
- •2.2. Исходные данные для проектирования технологического процесса
- •2.2. Типы машиностроительных производств
- •3.1. Поверхности и базы
- •3.2. Принцип постоянства базы
- •3.3. Принцип совмещения баз
- •3.4. Основные правила выбора баз
- •4.1. Понятие точности
- •4.2. Факторы, влияющие на точность обработки на металлорежущих станках
- •5.1. Понятие о качестве поверхности
- •5.2. Качество поверхностей заготовок
- •5.3. Факторы, влияющие на качество поверхности при механической обработке
- •5.4. Основные параметры шероховатости
- •5.5. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •6.1. Виды и способы получения заготовок
- •6.2. Заготовки для типовых деталей
- •7.1. Припуски на обработку деталей
- •7.2. Расчетно-аналитический метод определения припусков
- •7.3. Основы технического нормирования
- •8.1. Уравнение размерной цепи
- •8.2. Метод полной взаимозаменяемости
- •8.3. Вероятностный метод
- •9.1. Основные обрабатываемые поверхности
- •9.2. Классификация деталей и типизация технологических процессов
- •9.3. Металлорежущие станки
- •9.3. Главное движение резания и движение подачи
- •10.1. Требования к наружным цилиндрическим поверхностям
- •10.2. Сведения о токарных станках
- •10.3. Установка и обработка деталей на токарных станках
- •10.4. Режимы резания при токарной обработке
- •10.5. Методы чистовой отделочной обработки наружных цилиндрических поверхностей
- •11.1. Виды обработки отверстий
- •11.2. Требования к внутренним цилиндрическим поверхностям
- •11.3. Способы обработки отверстий
- •11.4. Обработка отверстий лезвийным инструментом
- •11.5. Обработка отверстий абразивным инструментом
- •11.6. Обработка отверстий без снятия стружки
- •12.1. Основные виды обработки плоских поверхностей
- •12.2. Строгание и долбление плоских поверхностей
- •12.3. Фрезерование плоских поверхностей
- •12.4. Протягивание плоских поверхностей
- •12.5. Шлифование плоских поверхностей
- •13.1. Основные виды резьб и методы их получения
- •13.2. Нарезание резьбы резцами
- •13.3. Нарезание резьбы плашками и метчиками
- •13.4. Фрезерование резьбы
- •13.5. Шлифование резьбы
- •13.6. Накатывание резьбы
- •14.1. Основные виды зубчатых колес
- •14.2. Метод копирования
- •14.3. Метод обкатки
- •14.4. Протягивание зубьев
- •14.5. Накатывание зубчатых поверхностей
- •14.6. Способы чистовой отделки зубчатых колес
- •15.1. Основные виды пазов и способы их обработки
- •15.2. Обработка шпоночных пазов
- •15.3. Обработка шлицевых поверхностей
- •15.4. Обработка фасонных пазов
5.4. Основные параметры шероховатости
Для количественной оценки шероховатости поверхности используют несколько параметров, основными из которых являются среднее арифметическое отклонение профиля Ra и высота неровностей профиля по десяти точкам Rz. Одну и ту же шероховатость поверхности можно охарактеризовать и параметром Rz и параметром Ra, однако их численные значения для одной и той же поверхности будут различны, так как параметр Ra характеризует среднюю высоту всех неровностей профиля, а Rz - среднюю высоту наибольших неровностей. Примерное соотношение между значениями этих параметров
Rz = 4 Ra. (5.1)
Среднее арифметическое отклонение профиля Ra - среднее арифметическое из абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой длины:
29
1 "
Ra = -Y\y.\, (5.2)
где п - число выбранных точек профиля на базовой длине;
уt - отклонение профиля, т.е. расстояние между любой точкой профиля и средней линией. Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz - сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов и пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины:
Rz = -
5
(5.3)
55 г=1 г=1
где ypi - высота i-того наибольшего выступа профиля; yvi - глубина i-той наибольшей впадины профиля.
Для оценки параметров шероховатости используют значения из численного ряда предпочтительного применения, установленного ГОСТ 2789-73:
400; 200; 100; 50; 25; 12,5; 6,3; 3,2; 1,6; 0,8; 0,4; 0,2; 0,1; 0,05; 0,025;0,012.
В конструкторской практике параметр Ra является предпочтительным.
5.5. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
Основная причина выхода из строя узлов машин - это износ и дефекты поверхностей сопряженных деталей.
Износостойкость подвижных соединений в значительной степени зависит от качества поверхности. Износ трущихся поверхностей характеризуется приработкой поверхностей, во время которой стираются выступающие гребешки микронеровностей. После приработки в течение периода службы происходит медленный износ поверхностей. При большой высоте микронеровностей зазор у сопрягаемых деталей увеличивается быстрее и сокращается запас на износ.
В неподвижных соединениях при запрессовке происходит смятие выступов микронеровностей. При этом изменяются размеры сопрягаемых деталей, что приводит к уменьшению натяга в посадках и снижению надежности соединения.
Микронеровности являются концентраторами напряжений и приводят к снижению прочности деталей.
При работе в агрессивных средах из-за скопления агрессивных веществ во впадинах микронеровностей уменьшается сопротивление коррозии.
30
Лекция 6. ВЫБОР ЗАГОТОВОК
Рассматриваемые вопросы: Виды и способы получения заготовок. Заготовки для типовых деталей.
Заготовка – это предмет производства, из которого изменением формы и размеров, свойств материала и шероховатости поверхности изготавливают деталь.
Выбрать заготовку – значит определить ее рациональный вид, определяющий конфигурацию заготовки, метод ее получения, размеры, припуски на обработку.
При выборе заготовки учитывают форму, размеры и массу детали, материал, масштаб производства, периодичность повторения, размеры припусков на обработку и точность размеров.
Конфигурация заготовки вытекает из конструкции детали и определяется ее размерами и материалом, а также условиями работы детали.
Метод получения заготовки определяется назначением и конструкцией детали, материалом и объемом выпуска.
Материал заготовки обычно задается конструктором на рабочем чертеже. Конструктор назначает технические требования, предъявляемые к детали, и может задавать метод изготовления заготовки. Технолог при разработке технологического процесса обработки детали обязан проверить обоснованность принятых конструктором решений. От правильности выбора заготовки зависят трудоемкость и себестоимость обработки. При изготовлении заготовки, максимально приближающейся по форме и размерам к готовой детали, значительная часть трудоемкости относится на долю изготовления заготовки и меньшая часть – на механическую обработку. И, наоборот, при изготовлении заготовок простой формы с большими припусками основная доля трудоемкости приходится на механическую обработку.