- •Содержание
- •1.2. Изделие и его элементы
- •1.3. Технологический процесс и его структура
- •2.1. Последовательность проектирования технологических процессов
- •2.2. Исходные данные для проектирования технологического процесса
- •2.2. Типы машиностроительных производств
- •3.1. Поверхности и базы
- •3.2. Принцип постоянства базы
- •3.3. Принцип совмещения баз
- •3.4. Основные правила выбора баз
- •4.1. Понятие точности
- •4.2. Факторы, влияющие на точность обработки на металлорежущих станках
- •5.1. Понятие о качестве поверхности
- •5.2. Качество поверхностей заготовок
- •5.3. Факторы, влияющие на качество поверхности при механической обработке
- •5.4. Основные параметры шероховатости
- •5.5. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •6.1. Виды и способы получения заготовок
- •6.2. Заготовки для типовых деталей
- •7.1. Припуски на обработку деталей
- •7.2. Расчетно-аналитический метод определения припусков
- •7.3. Основы технического нормирования
- •8.1. Уравнение размерной цепи
- •8.2. Метод полной взаимозаменяемости
- •8.3. Вероятностный метод
- •9.1. Основные обрабатываемые поверхности
- •9.2. Классификация деталей и типизация технологических процессов
- •9.3. Металлорежущие станки
- •9.3. Главное движение резания и движение подачи
- •10.1. Требования к наружным цилиндрическим поверхностям
- •10.2. Сведения о токарных станках
- •10.3. Установка и обработка деталей на токарных станках
- •10.4. Режимы резания при токарной обработке
- •10.5. Методы чистовой отделочной обработки наружных цилиндрических поверхностей
- •11.1. Виды обработки отверстий
- •11.2. Требования к внутренним цилиндрическим поверхностям
- •11.3. Способы обработки отверстий
- •11.4. Обработка отверстий лезвийным инструментом
- •11.5. Обработка отверстий абразивным инструментом
- •11.6. Обработка отверстий без снятия стружки
- •12.1. Основные виды обработки плоских поверхностей
- •12.2. Строгание и долбление плоских поверхностей
- •12.3. Фрезерование плоских поверхностей
- •12.4. Протягивание плоских поверхностей
- •12.5. Шлифование плоских поверхностей
- •13.1. Основные виды резьб и методы их получения
- •13.2. Нарезание резьбы резцами
- •13.3. Нарезание резьбы плашками и метчиками
- •13.4. Фрезерование резьбы
- •13.5. Шлифование резьбы
- •13.6. Накатывание резьбы
- •14.1. Основные виды зубчатых колес
- •14.2. Метод копирования
- •14.3. Метод обкатки
- •14.4. Протягивание зубьев
- •14.5. Накатывание зубчатых поверхностей
- •14.6. Способы чистовой отделки зубчатых колес
- •15.1. Основные виды пазов и способы их обработки
- •15.2. Обработка шпоночных пазов
- •15.3. Обработка шлицевых поверхностей
- •15.4. Обработка фасонных пазов
8.2. Метод полной взаимозаменяемости
Метод полной взаимозаменяемости сравнительно прост, однако дает большой запас точности при определении допусков. При расчетах по этому методу используют предельные значения размеров А i max и А i min, не учитывая реального распределения размеров в пределах поля допуска.
Метод полной взаимозаменяемости включает в себя четыре способа расчета замыкающего размера. Все четыре способа приводят к одному и тому же результату расчета (рисунок 8.2), а выбор способа зависит от того, каким образом заданы размеры размерной цепи и в каком виде удобнее получить размер замыкающего звена. Как известно, размеры могут быть заданы одним из следующих способов:
в виде номинального размера, допуска и координаты середины поля допуска;
в виде предельных размеров: минимального и максимального;
в виде номинального размера с предельными отклонениями;
в виде среднего значения с симметричными отклонениями допуска.
Им соответствуют четыре способа расчета замыкающего размера по методу полной взаимозаменяемости:
способ координат допусков;
способ предельных значений;
способ предельных отклонений;
способ средних значений.
По способу координат допусков номинальное значение замыкающего звена АА рассчитывают по уравнению размерной цепи (8.2), а допуск замыкающего звена SA - по уравнению (8.7). Затем для определения положения допуска относительно размера замыкающего звена вычисляют координату середины поля допуска:
т п
А0Д = ^А0г-^А0г, (8.8)
2=1 2=1
где Аод - координата середины поля допуска замыкающего звена;
А0. - координаты середин полей допусков увеличивающих составляющих звеньев;
40
А0. - координаты середин полей допусков уменьшающих составляющих
звеньев. Верхнее и нижнее отклонения размера замыкающего звена вычисляют по формулам:
Л - Л ^А ;
(8.9)
А =А -^
где АВА - верхнее отклонение размера замыкающего звена; АНд - нижнее отклонение размера замыкающего звена.
М м
V
--
»
Рис. 8.2. Связь размеров и допуска замыкающего звена, определенных разными способами метода полной взаимозаменяемости
По способу предельных значений вычисляют предельные значения замыкающего размера:
A
= Z4max-Z4min;
2=1
2=1
(8.10)
A
= X4min-Z4max,
j=l
где Лтах и Amm 4max и 4min 4max и 4min
j=l
соответственно максимальное и минимальное предель-
ные значения замыкающего звена;
соответственно максимальные и минимальные предель-
ные значения увеличивающих составляющих звеньев;
соответственно максимальные и минимальные предель-
ные значения уменьшающих составляющих звеньев. Допуск замыкающего звена
41
8. = Л -АЛтт (8.11)
/\ A llldX А Ш1П.
Для определения замыкающего звена способом предельных отклонений представим уравнения (8.10) в виде:
т п
аа+aba = y, А+К - Z 4+К, ; (8.12)
2=1 2=1
m я
л+Аяд=Е л+Кг -X Д+^а-, (8.13)
'ЯД ^ ^г ' '-'Яг Z—l i Вг
2=1 г=1
где Ат и Ая. - соответственно верхнее и нижнее отклонения увеличивающих составляющих звеньев; ABi и Ая. - соответственно верхнее и нижнее отклонения уменьшающих составляющих звеньев. Вычтя из уравнений (8.12) и (8.13) уравнение размерной цепи (8.2), получим:
^■ва ~ 2—t Bt 2-t ш;
2=1 2=1
(8.14)
т п
^ЯД = 2-1 Hi ~ 2-1 1
ЖЯД — Ј_i ^Нг /_^ ^Вг
2=1 2=1
По способу средних значений определяется среднее значение замыкающего звена Aс по уравнению размерной цепи:
Аср = Z Аср ~ Ё Аср , (8.1 5)
2=1 2 = 1
А=АсР±^г. (816)
2