- •Содержание
- •1.2. Изделие и его элементы
- •1.3. Технологический процесс и его структура
- •2.1. Последовательность проектирования технологических процессов
- •2.2. Исходные данные для проектирования технологического процесса
- •2.2. Типы машиностроительных производств
- •3.1. Поверхности и базы
- •3.2. Принцип постоянства базы
- •3.3. Принцип совмещения баз
- •3.4. Основные правила выбора баз
- •4.1. Понятие точности
- •4.2. Факторы, влияющие на точность обработки на металлорежущих станках
- •5.1. Понятие о качестве поверхности
- •5.2. Качество поверхностей заготовок
- •5.3. Факторы, влияющие на качество поверхности при механической обработке
- •5.4. Основные параметры шероховатости
- •5.5. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •6.1. Виды и способы получения заготовок
- •6.2. Заготовки для типовых деталей
- •7.1. Припуски на обработку деталей
- •7.2. Расчетно-аналитический метод определения припусков
- •7.3. Основы технического нормирования
- •8.1. Уравнение размерной цепи
- •8.2. Метод полной взаимозаменяемости
- •8.3. Вероятностный метод
- •9.1. Основные обрабатываемые поверхности
- •9.2. Классификация деталей и типизация технологических процессов
- •9.3. Металлорежущие станки
- •9.3. Главное движение резания и движение подачи
- •10.1. Требования к наружным цилиндрическим поверхностям
- •10.2. Сведения о токарных станках
- •10.3. Установка и обработка деталей на токарных станках
- •10.4. Режимы резания при токарной обработке
- •10.5. Методы чистовой отделочной обработки наружных цилиндрических поверхностей
- •11.1. Виды обработки отверстий
- •11.2. Требования к внутренним цилиндрическим поверхностям
- •11.3. Способы обработки отверстий
- •11.4. Обработка отверстий лезвийным инструментом
- •11.5. Обработка отверстий абразивным инструментом
- •11.6. Обработка отверстий без снятия стружки
- •12.1. Основные виды обработки плоских поверхностей
- •12.2. Строгание и долбление плоских поверхностей
- •12.3. Фрезерование плоских поверхностей
- •12.4. Протягивание плоских поверхностей
- •12.5. Шлифование плоских поверхностей
- •13.1. Основные виды резьб и методы их получения
- •13.2. Нарезание резьбы резцами
- •13.3. Нарезание резьбы плашками и метчиками
- •13.4. Фрезерование резьбы
- •13.5. Шлифование резьбы
- •13.6. Накатывание резьбы
- •14.1. Основные виды зубчатых колес
- •14.2. Метод копирования
- •14.3. Метод обкатки
- •14.4. Протягивание зубьев
- •14.5. Накатывание зубчатых поверхностей
- •14.6. Способы чистовой отделки зубчатых колес
- •15.1. Основные виды пазов и способы их обработки
- •15.2. Обработка шпоночных пазов
- •15.3. Обработка шлицевых поверхностей
- •15.4. Обработка фасонных пазов
9.1. Основные обрабатываемые поверхности
Основными обрабатываемыми поверхностями деталей машин являются наружные и внутренние цилиндрические поверхности, плоские поверхности, резьбовые, шлицевые, зубчатые и фасонные поверхности.
Обработка этих видов поверхностей производится определенными способами и методами обработки. Метод обработки зависит от конструкции детали, ее размеров, материала, требований к точности и шероховатости поверхности. В зависимости от метода обработки выбирается инструмент и станок.
9.2. Классификация деталей и типизация технологических процессов
В целях сокращения вариантов обработки аналогичных деталей, а в конечном итоге, для стандартизации технологических процессов и технологического оборудования произведена технологическая классификация деталей. Под технологической классификацией понимают группировку деталей, близких по конструкции, размерам, весу и общности технологического процесса их изготовления по классам.
Дальнейшим развитием технологической классификации является типизация технологических процессов, т.е. создание типовых технологических процессов, охватывающих изготовление всех деталей данного класса. Типизация технологических процессов основывается на классификации деталей, объединенным общим технологическим маршрутом и позволяет комплексно решать
46
все технологические вопросы при разработке технологических процессов для деталей данного класса.
Типизация технологических процессов вносит единообразие в технологию изготовления деталей данного класса, сокращает количество различных вариантов обработки с учетом вида производства, вносит порядок в разработку технологического процесса, сокращает сроки подготовки производства, повышает качество технологического процесса, позволяет применять оборудование и оснастку на базе типовых схем и унифицированных узлов.
Основоположником методики типизации технологических процессов и классификации деталей по однотипности технологического процесса является проф. А.П. Соколовский. В качестве классификационных признаков принимаются форма (конфигурация) и размеры детали, точность и качество обработки поверхностей, материал детали, объем выпуска и общую производственную обстановку (технический уровень производства и его возможности). Классификация построена по схеме: класс – подкласс – группа – подгруппа – тип. Класс является основой классификационного подразделения и представляет совокупность деталей определенной конфигурации и объединенных общностью технологических задач. Тип представляет совокупность сходных деталей, для которых в данных производственных условиях разрабатывается общий технологический процесс (маршрут). По классификации проф. А.П. Соколовского все детали сгруппированы в 15 классов: 1 – валы; 2 – втулки; 3 – диски; 4 - эксцентриковые детали; 5 – крестовины; 6 – рычаги; 7 – плиты; 8 – шпонки; 9 – стойки; 10 – угольники; 11 – бабки; 12 – зубчатые колеса; 13 – фасонные кулачки; 14 – ходовые винты и червяки; 15 – мелкие крепежные детали.
Проф. Ф.С. Демьянюк рекомендует технологическую классификацию из 7 классов: 1- корпусные детали; 2 – круглые стержни; 3 – полые цилиндры; 4 – диски; 5 – некруглые стержни; 6 – небольшие детали сложной формы; 7 - крепежные детали.
Д.т.н. А.Я. Малкин предлагает классификацию на 5 классов: 1 – детали вращения без отверстий по оси с отношение длины к диаметру от 2 до 20; 2 – детали с поверхностями вращения, имеющие сквозные отверстия по оси; 3 - детали с параллельными плоскостями, имеющие в них одно отверстие; 4 - коробчатые детали; 5 – сложные детали с несколькими осями.
Не смотря на разное количество классов, во всех классификациях наблюдаются общие классы: детали класса валов; детали класса втулок; корпусные детали и т.д.
Целью типизации является стандартизация технологического процесса для того, чтобы изготовление сходных деталей осуществлялось с помощью общих, наиболее совершенных и эффективных методов. Типизация завершается созданием типового маршрута для группы деталей с общими конструктивными признаками. Типовые технологические маршруты являются исходным вспомогательным материалом при разработке технологического маршрута обработки конкретной детали.
47