- •Содержание
- •1.2. Изделие и его элементы
- •1.3. Технологический процесс и его структура
- •2.1. Последовательность проектирования технологических процессов
- •2.2. Исходные данные для проектирования технологического процесса
- •2.2. Типы машиностроительных производств
- •3.1. Поверхности и базы
- •3.2. Принцип постоянства базы
- •3.3. Принцип совмещения баз
- •3.4. Основные правила выбора баз
- •4.1. Понятие точности
- •4.2. Факторы, влияющие на точность обработки на металлорежущих станках
- •5.1. Понятие о качестве поверхности
- •5.2. Качество поверхностей заготовок
- •5.3. Факторы, влияющие на качество поверхности при механической обработке
- •5.4. Основные параметры шероховатости
- •5.5. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •6.1. Виды и способы получения заготовок
- •6.2. Заготовки для типовых деталей
- •7.1. Припуски на обработку деталей
- •7.2. Расчетно-аналитический метод определения припусков
- •7.3. Основы технического нормирования
- •8.1. Уравнение размерной цепи
- •8.2. Метод полной взаимозаменяемости
- •8.3. Вероятностный метод
- •9.1. Основные обрабатываемые поверхности
- •9.2. Классификация деталей и типизация технологических процессов
- •9.3. Металлорежущие станки
- •9.3. Главное движение резания и движение подачи
- •10.1. Требования к наружным цилиндрическим поверхностям
- •10.2. Сведения о токарных станках
- •10.3. Установка и обработка деталей на токарных станках
- •10.4. Режимы резания при токарной обработке
- •10.5. Методы чистовой отделочной обработки наружных цилиндрических поверхностей
- •11.1. Виды обработки отверстий
- •11.2. Требования к внутренним цилиндрическим поверхностям
- •11.3. Способы обработки отверстий
- •11.4. Обработка отверстий лезвийным инструментом
- •11.5. Обработка отверстий абразивным инструментом
- •11.6. Обработка отверстий без снятия стружки
- •12.1. Основные виды обработки плоских поверхностей
- •12.2. Строгание и долбление плоских поверхностей
- •12.3. Фрезерование плоских поверхностей
- •12.4. Протягивание плоских поверхностей
- •12.5. Шлифование плоских поверхностей
- •13.1. Основные виды резьб и методы их получения
- •13.2. Нарезание резьбы резцами
- •13.3. Нарезание резьбы плашками и метчиками
- •13.4. Фрезерование резьбы
- •13.5. Шлифование резьбы
- •13.6. Накатывание резьбы
- •14.1. Основные виды зубчатых колес
- •14.2. Метод копирования
- •14.3. Метод обкатки
- •14.4. Протягивание зубьев
- •14.5. Накатывание зубчатых поверхностей
- •14.6. Способы чистовой отделки зубчатых колес
- •15.1. Основные виды пазов и способы их обработки
- •15.2. Обработка шпоночных пазов
- •15.3. Обработка шлицевых поверхностей
- •15.4. Обработка фасонных пазов
14.2. Метод копирования
Метод копирования заключается в последовательном фрезеровании впадин между зубьями фасонной дисковой или пальцевой модульной фрезой. Форма инструмента совпадает с профилем впадины зубчатого колеса. В процессе работы фреза переносит ("копирует") свой профиль на впадину зубьев. После нарезания одной впадины заготовка поворачивается на один зуб при помощи делительного механизма и фреза формирует следующую впадину.
а б в
Рис.14.1. Методы получения зубчатых поверхностей а, б – метод копирования; в – метод обкатки
116
Этот метод применяют в единичном и мелкосерийном производстве. Недостатками метода являются низкая производительность и низкая степень точности обработки зуба.
Нарезание производят на горизонтально-, вертикально-фрезерных или универсально-фрезерных станках. В качестве инструмента используют модульные фрезы: дисковые – для нарезания колес малых и средних модулей; пальцевые – для нарезания колес средних и крупных модулей и шевронных колес.
Рис.14.2. Нарезание зубьев дисковой модульной фрезой
Рис.14.3. Нарезание зубьев пальцевой модульной фрезой а – прямозубого колеса; б – шевронного колеса
Для повышения производительности обработки обрабатывают одновременно несколько зубчатых колес на одной оправке или размещают на шпиндельной оправке несколько дисковых фрез. Не смотря на низкую производительность, этот метод позволяет получить зубчатые поверхности при отсутствии специальных зубообрабатывающих станков. Черновое нарезание колес средних модулей можно производить не модульными, а угловыми фрезами.
а б
Рис.14.4. Нарезание колес дисковыми модульными фрезами
а – нескольких заготовок на одной оправке; б – тремя фрезами одновременно
117
Рис.14.5. Нарезание зубьев дисковыми угловыми фрезами
14.3. Метод обкатки
В серийном и крупносерийном производствах зубья нарезают методом обкатки. Метод обкатки заключается в том, что в процессе обработки воспроизводится зацепление зубчатой пары, в которой одно зубчатое колесо является режущим инструментом, а другое – заготовкой.
Нарезание зубьев методом обкатки производится червячными фрезами на зубофрезерных станках и долбяками на зубодолбежных. При обработке долблением получается более правильный профиль, чем при фрезеровании, но возникающие при долблении удары вредно отражаются на инструменте и станке. Метод долбления применяется главным образом для чистового нарезания зубьев. Метод фрезерования червячными двухзаходными и трехзаходными фрезами, как наиболее производительный, применяется для чернового нарезания. Фрезерование однозаходными фрезами применяется для чистового фрезерования.
Зубонарезание червячными фрезами
1 – червячная фреза; 2 – заготовка
Рис.14.6. Схема нарезания зубьев червячной фрезой
Этот метод благодаря высокой производительности и достаточной точности получил наибольшее применение. Нарезание производится на зубофрезер-ных станках червячной фрезой. Червячная фреза представляет собой червяк,
118
имеющий профиль осевого сечения в виде зубчатой рейки и продольные канавки, образующие режущие зубья. При резании червячная фреза вращается и движется поступательно вдоль оси зубчатого колеса. Ось фрезы наклонена под углом α подъема винтовой линии витков фрезы. В зависимости от величины модуля нарезаемых зубьев устанавливается число проходов. Мелкомодульные зубья нарезаются за один проход. Врезание фрезы может быть осевым и радиальным.
Рис.14.7. Врезание червячной фрезы
а – осевое; б – радиальное
Нарезание зубьев долбяками
Долбяк, являющийся режущим инструментом, имеет форму шестерни того же модуля, что и нарезаемое зубчатое колесо. Долбяки изготовляются для наружного и внутреннего долбления ( для изготовления колес с внутренним зацеплением). Долбяк представляет собой зубчатое колесо, на торце которого заточкой образованы режущие кромки.
Рис.14.8. Долбяк
Долбяк при обкатке совершает возвратно-поступательное движение, в результате чего на заготовке нарезаются зубья. Быстроходные зубодолбежные станки с числом ходов долбяка 600-700 в минуту обладают высокой производительностью.
119
Рис.14.9. Нарезание зубьев долбяками а – черновое и чистовое долбление; б – одновременное долбление двух колес