- •Содержание
- •1.2. Изделие и его элементы
- •1.3. Технологический процесс и его структура
- •2.1. Последовательность проектирования технологических процессов
- •2.2. Исходные данные для проектирования технологического процесса
- •2.2. Типы машиностроительных производств
- •3.1. Поверхности и базы
- •3.2. Принцип постоянства базы
- •3.3. Принцип совмещения баз
- •3.4. Основные правила выбора баз
- •4.1. Понятие точности
- •4.2. Факторы, влияющие на точность обработки на металлорежущих станках
- •5.1. Понятие о качестве поверхности
- •5.2. Качество поверхностей заготовок
- •5.3. Факторы, влияющие на качество поверхности при механической обработке
- •5.4. Основные параметры шероховатости
- •5.5. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •6.1. Виды и способы получения заготовок
- •6.2. Заготовки для типовых деталей
- •7.1. Припуски на обработку деталей
- •7.2. Расчетно-аналитический метод определения припусков
- •7.3. Основы технического нормирования
- •8.1. Уравнение размерной цепи
- •8.2. Метод полной взаимозаменяемости
- •8.3. Вероятностный метод
- •9.1. Основные обрабатываемые поверхности
- •9.2. Классификация деталей и типизация технологических процессов
- •9.3. Металлорежущие станки
- •9.3. Главное движение резания и движение подачи
- •10.1. Требования к наружным цилиндрическим поверхностям
- •10.2. Сведения о токарных станках
- •10.3. Установка и обработка деталей на токарных станках
- •10.4. Режимы резания при токарной обработке
- •10.5. Методы чистовой отделочной обработки наружных цилиндрических поверхностей
- •11.1. Виды обработки отверстий
- •11.2. Требования к внутренним цилиндрическим поверхностям
- •11.3. Способы обработки отверстий
- •11.4. Обработка отверстий лезвийным инструментом
- •11.5. Обработка отверстий абразивным инструментом
- •11.6. Обработка отверстий без снятия стружки
- •12.1. Основные виды обработки плоских поверхностей
- •12.2. Строгание и долбление плоских поверхностей
- •12.3. Фрезерование плоских поверхностей
- •12.4. Протягивание плоских поверхностей
- •12.5. Шлифование плоских поверхностей
- •13.1. Основные виды резьб и методы их получения
- •13.2. Нарезание резьбы резцами
- •13.3. Нарезание резьбы плашками и метчиками
- •13.4. Фрезерование резьбы
- •13.5. Шлифование резьбы
- •13.6. Накатывание резьбы
- •14.1. Основные виды зубчатых колес
- •14.2. Метод копирования
- •14.3. Метод обкатки
- •14.4. Протягивание зубьев
- •14.5. Накатывание зубчатых поверхностей
- •14.6. Способы чистовой отделки зубчатых колес
- •15.1. Основные виды пазов и способы их обработки
- •15.2. Обработка шпоночных пазов
- •15.3. Обработка шлицевых поверхностей
- •15.4. Обработка фасонных пазов
11.5. Обработка отверстий абразивным инструментом
Шлифование
Внутреннее шлифование применяют главным образом при обработке точных отверстий в закаленных деталях, а также в случаях, когда невозможно применить более производительные методы точной обработки отверстий.
Существуют две основные разновидности внутреннего шлифования:
– шлифование отверстия во вращающейся заготовке;
– шлифование отверстия в неподвижной заготовке.
Первый способ применяют при шлифовании отверстий в небольших по размерам заготовках, представляющих собой тела вращения; второй способ используют при шлифовании отверстий в заготовках корпусных деталей.
В первом случае обрабатываемую заготовку зажимают в патроне и приводят во вращательное движение (рисунок 11.33а). Шлифовальный круг вращается в противоположную сторону с большей скоростью, совершает поступательное движение (продольную подачу) и врезание (поперечную подачу).
Во втором случае (рисунок 11.33б) заготовка не вращается, а устанавливается на столе станка, а шпиндель шлифовального круга, кроме вращательного движения, совершает планетарное движение по внутренней поверхности дета-
86
ли, со скоростью, соответствующей скорости вращения заготовки при шлифовании по первому способу.
Рис.11.33. Виды шлифования а – с вращением обрабатываемой заготовки; б – с планетарным движением шлифовального круга
В обоих случаях осуществляется продольная подача шлифовального круга вдоль оси шлифуемого отверстия: в первом случае – движением шпиндельной головки, во втором – движением стола.
Наиболее существенное отличие внутреннего шлифования от наружного заключается в том, что обработка производится кругом малого диаметра. Обычно диаметр круга при внутреннем шлифовании составляет 0,7 – 0,9 диаметра шлифуемого отверстия. Окружная скорость круга составляет от 10 м/с до 30 м/с. Деталь вращается со скоростью 1- – 50 м/мин.
1 – обрабатываемая деталь; 2 – шлифовальный круг Рис.11.34. Схема обработки отверстия на внутришлифовальном станке
Существует третий способ внутреннего шлифования – бесцентровое шлифование.
При бесцентровом шлифовании деталь, прошлифованная по наружному диаметру, помещается между тремя роликами. Ролик 1 большого диаметра является ведущим, он вращает деталь 2 и в то же время удерживает ее от возможного вращения с большей скоростью шлифовального круга 3. Верхний нажимной ролик прижимает деталь к ведущему ролику 1 и нижнему поддерживаю-
87
щему ролику 4. Деталь, зажатая между тремя роликами, вращается со скоростью ведущего ролика 1. При смене деталей зажимной ролик 5 отходит вправо и, освобождая деталь, позволяет вставить вручную или автоматически новую деталь.
1 –ведущий ролик; 2 –деталь; 3 –шлифовальный круг; 4 – поддерживающий ролик; 5 – зажимной ролик Рис.11.35. Схема бесцентрового шлифования
Бесцентровое шлифование позволяет получить высокую точность обработки и высокую концентричность внутренней и наружной поверхности. Бесцентровое шлифование применяется для шлифования колец подшипников качения.
Хонингование
Хонингование - механическая доводка расточенного, развернутого или прошлифованного отверстия специальной вращающейся головкой (хоном) с раздвижными абразивными брусками, имеющей, кроме того, возвратно-поступательное движение. Бруски раздвигаются с помощью механических, гидравлических или пневматических устройств. Хонингование производится с охлаждением.
Хонингование снижает отклонения формы, повышает размерную точность, уменьшает шероховатость поверхности, сохраняет микротвердость и структуру поверхностного слоя.
Простейшая конструкция хонинговальной головки приведена на рисунке 11.36. Головка состоит из корпуса 1, несущего режущие бруски, штанги 2 с коническим хвостовиком, соединяющим головку со станком, и штока 3, который получает осевое перемещение от механизма подачи станка и раздвигает конусами 4 режущие бруски 5.
88
1 – корпус; 2 – штанга; 3 – шток; 4 – конус; 5 –режущий брусок
Рис. 11.35. Конструкция жесткозакрепленной хонинговальной головки
Хонинговальная головка (рисунок 11.36) представляет собой цилиндр 3, вдоль образующих которого расположены абразивные бруски Б, укрепленные на планках 4 и соединенные попарно с радиальными стержнями 5, которые входят в соответствующие пазы головки. Внутри головки смонтирован двусторонний конический регулируемый стержень 1, при помощи которого радиальные стержни вместе с абразивными брусками раздвигаются, регулируя диаметральный размер и компенсируя износ абразивных брусков.
В процессе хонингования осуществляется три основных рабочих движения: радиальный разжим, вращение и возвратно-поступательное движение брусков.
Число режущих брусков в головке обычно принимают четным (2, 4, 6, 8). Наиболее эффективно работают головки с большим числом брусков.
Кроме абразивных брусков, применяют алмазные бруски на металлической связке. Верхний алмазоносный слой имеет толщину 2 – 2,5 мм. Алмазным хонингованием достигается наибольшая эффективность из-за высокой стойкости алмазных брусков.
Хонингование практически вытеснило обработку отверстий притиркой, так как притирка является малопроизводительным процессом.
89
Б – абразивные бруски; 1 – конический стержень; 2 – деталь; 3 –цилиндр; 4 – планка; 5 – радиальный стержень; 6 – пружина
Рис.11.36. Конструкция хонинговальной головки