13.6. Накатывание резьбы

Накатывание резьбы является производительным методом образования резьбы без снятия стружки методом пластического деформирования.

Преимущества резьбонакатывания перед резьбонарезанием:

– улучшение физико-механических свойств поверхностного слоя металла;

– экономия металла, так как диаметр заготовки под резьбу меньше диа­метра получаемой резьбы;

– высокая точность и низкая шероховатость поверхности резьбы;

– высокая производительность.

Получение резьбы накатыванием осуществляется копированием профиля накатного инструмента путем его вдавливания в металл заготовки. В качестве инструмента используют резьбонакатные ролики; резьбонакатные головки, ос­нащенные комплектом роликов; резьбонакатные плашки плоского типа.

1 –заготовка; 2 – накатной ролик; 3 – накатник

Рис.13.16. Накатывание резьбы роликом

114

На токарных, токарно-револьверных станках и резьбонакатных станках-автоматах резьбы диаметром 5-25 мм накатывают одним роликом (рисунок 13.16). Резьбу накатывают при вращении заготовки 1 в патроне при поступа­тельном перемещении суппорта станка вместе с накатником 3, в котором нахо­дится накатной ролик 2.

Накатывание резьбы диаметром до 50 мм производят резьбонакатными головками с тремя и более роликами. Ролики выполняют с кольцевой и винто­вой резьбой. Ролики с кольцевой резьбой устанавливают в головке под углом подъема винтовой линии накатываемой резьбы (рисунок 13.17). Головки могут

быть самораскрывающимися.

Рис.13.17. Резьбонакатная головка

Для получения резьбы на внутренней поверхности применяют раскатники (рисунок 13.18). Раскатник имеет заборную часть l₁ с конической резьбой. Ка­либрующая часть l₂ выполнена с цилиндрической резьбой на длине 5-8 шагов резьбы. По всей рабочей части раскатника выполняется огранка для уменьше­ния сил трения при обработке резьбы. В процессе работы раскатник вращается относительно детали и перемещается вдоль оси.

Рис.13.19. Схема накатывания плоскими плашками

115

Рис.13.18. Раскатник для получения внутренней резьбы

Резьбу можно накатывать и плоскими плашками. Одна плашка непод­вижна, а другая совершает возвратно-поступательное движение. Рабочая по­верхность плашек имеет прямолинейную резьбу с профилем и углом подъема, соответствующими профилю и углу подъема накатываемой резьбы. Для нака­тывания резьбы плоскими плашками применяются специальные станки, имею­щие ползун, на котором крепится подвижная плашка.

Лекция 14. Методы обработки зубчатых поверхностей

Рассматриваемые вопросы: Основные виды зубчатых колес. Методы получения зубчатых поверхностей. Метод копирования. Метод обкатки. Про­тягивание зубчатых поверхностей. Накатывание зубчатых поверхностей. Способы чистовой отделки зубчатых колес.

14.1. Основные виды зубчатых колес

Зубчатые колеса делят на цилиндрические, конические и червячные. Наи­более распространены цилиндрические зубчатые колеса. Они могут быть одно-венцовые и многовенцовые (блочные). Зубчатые колеса могут быть выполнены в виде дисков без ступицы (шестерни) и со ступицей. По форме зуба цилиндри­ческие зубчатые колеса делят на прямозубые, косозубые и шевронные.

Зубчатые поверхности получают двумя основными методами: методом копирования и методом обкатки.