4 Нарезание многозаходных резьб

Взаимосвязь между шпинделем и суппортом станка при нарезании многозаходных резьб определяется следующим образом: за один оборот шпинделя суппорт с

инструментом должен переместиться вдоль оси детали на величину хода резьбы “кР” – I _об.шп. кРр – мм, формула настройки гитары сменных колёс принимает вид:

, (3)

где к – число заходов резьбы.

После нарезания первого захода необходимо произвести деление – поворот заготовки на 1/к часть окружно-

33

сти относительно неподвижного резца, или, применяя индикатор и мерные плитки, верхними резцовыми салазками сместить резец в осевом направлении на величину шага резьбы при неподвижной заготовке и неразомкнутой маточной гайке.

Кроме способа деления на станке модели 16К20, существуют следующие способы:

– деление при разомкнутой винторезной цепи, для чего Б₆ ставят в нейтральное положение. Угол поворота отсчитывают по шкале, нанесённой на заднем конце шпинделя. Цена деления шкалы - 6⁰.

Таким способом возможно деление на: 2, 3, 4, 5, 6, 10, 12, 15, 20, 30 и 60 частей. После каждого деления Б₆ фиксируют.

– деление с помощью специального поводкового патрона с градусной шкалой;

– деление с использование гитары сменных колёс. При этом способе после нарезания каждого очередного витка резьбы сменные зубчатые колёса гитары расцепляются, и шпиндель поворачивают на требуемую величину. Отсчёт величины поворота ведётся по зубьям сменных колёс. Этот способ не производителен;

– деление с помощью многорезцовых головок. В резцовой головке устанавливают несколько резцов, смещённых относительно друг друга на величину шага Рр. Этот способ является самым производительным, т.к. одновременно обрабатываются все заходы резьбы, что значительно сокращает время обработки.

34

Обработка конических поверхностей на твс Параметры, определяющие коническую поверхность, и геометрическая зависимость межу этими параметрами

Форма, которую можно придать заготовке, задаётся на чертеже детали несколькими размерами, основные из которых следующие:

Α

Β

D

D – больший диаметр конуса;

ℓ d – меньший диаметр конуса;

АВ – образующие конуса;

L ℓ – длина оси (высота) конуса;

α – угол наклона конуса;

2α – угол конуса при вершине.

Рисунок 1 – Размеры конуса

На некоторых чертежах деталей, имеющих конические поверхности, проставляется величина конусности, конусность “k” – это отношение разности диаметров двух поперечных сечений конуса к расстоянию между ними:

k = , (4)

где D – больший диаметр конуса;

d – меньший диаметр конуса;

l – длина конуса;

k – величина конусности.

На различных чертежах сочетание размеров, определяющих коническую поверхность, может быть различным. На чер-

35

теже могут быть проставлены на все из указанных размеров. Для определения недостающих размеров следует пользоваться формулами, приведёнными в таблице.

Таблица 1 Определение неизвестных размеров при

обработке конусов

Искомые размеры	Указанные размеры	Фор - лы для определения искомых размеров
D	d, ℓ, α	D = 2Ltgα + d
D	d, ℓ, k	D = kℓ + d
d	D, ℓ, α	d = D – 2ℓtgα
d	D, ℓ, k	d = D – kℓ
α	D, d, ℓ	tgα =
α	D, ℓ, k	tgα =
α	d, ℓ, k	tgα =