139

Рис. 4.33. Токарный станок-автомат:

1 – механизм подачи прутка, 2 – механизм зажима прутка, 3 – зажимная цанга, 4 – поперечный суппорт, 5 – расточной резец, 6 – револьверный суппорт, 7 – распределительный вал

Управление станком осуществляется автоматически рас-

пределительным валом 7 с помощью системы кулачков. За один оборот распределительного вала происходит полная обработка заготовки.

Заготовка (пруток) через отверстие в шпинделе подается кулачковым механизмом 1 на длину детали, затем, по мере поворота распределительного вала, кулачковый механизм 2 прижимает цангу к поверхности заготовки, кулачок 6 перемещает суппорт с резцом 5 и производит обработку заготовки.

По окончании обработки кулачок сдвигает суппорт в исходное положение, следующий кулачковый механизм – с поперечным суппортом 4 – отрезает деталь, кулачковый механизм 2 разжимает цангу и освобождает пруток, кулачковый механизм 1 производит его подачу для изготовления следующей детали. После этого весь цикл обработки повторяется, пока не будет переработан весь пруток.

4.6.5. Сверлильные и расточные станки. Цилиндриче-

ские отверстия получают и обрабатывают с помощью различных режущих инструментов на сверлильных, токарных, револьверных, расточных и некоторых других металлорежущих станках. На сверлильных станках выполняют следующие виды работ:

1 – сверление (рис. 4.34, а) – один из самых распространенных способов образования круглых отверстий с помощью различного диаметра и вида сверл;

2 – рассверливание (рис. 4.34, б) – процесс увеличения имеющихся отверстий сверлом большего диаметра;

3 – зенкерование (рис. 4.34, в) – обработка цилиндрических литых, штампованных или предварительно просверленных

140

отверстий зенкером для придания им правильной геометрической формы, требуемой точности размеров и шероховатости поверхности;

4 – растачивание отверстий резцами (рис. 4.34, г, д) осуществляют тогда, когда координаты осей отверстий должны быть точно расположены, а их диаметр превышает размеры выпускаемых сверл;

5 – развертывание (рис. 4.34, е) – обработка отверстий для получения точных размеров и малой шероховатости поверхности;

6 – зенкование (рис. 4.34, ж) – образование цилиндрических или конических углублений в предварительно просверленных отверстиях под головки болтов, винтов или других деталей с помощью цилиндрических и конических зенковок или сверл большего диаметра;

Рис. 4.34. Схемы обработки отверстий

7 – цекование (рис. 4.34, з, и) – обработка торцовых поверхностей под гайки, шайбы и кольца ножами (пластинами) или торцовыми зенкерами;

8 – нарезание резьбы метчиками (рис. 4.34, к).

При работе на сверлильных станках режущий инструмент, вращаясь вокруг своей оси, совершает главное движение, а перемещение его вдоль оси является движением подачи. Сверлиль-

ные станки подразделяются на вертикально-сверлильные, ради- ально-сверлильные, многошпиндельные и горизонтальносверлильные.

Вертикально-сверлильные станки (рис. 4.35) выпус-

кают различных типоразмеров (по диаметру сверла) и применяют в цехах единичного и серийного производства. На фундаментной плите 1 крепится станина 9. Главное (вращательное) движение

141

сверлу 3, закрепленному в нижней части шпинделя 4, передается через коробку скоростей 5 от электродвигателя 6. Движение подачи (вдоль оси) передается сверлу от коробки подач, укрепленной в подвижном кронштейне 7; подача сверла вручную осуществляется при помощи штурвала 8. Заготовка (деталь) крепится на столе 2, который рукояткой 10 можно перемещать вертикально на нужную высоту.

Радиально-сверлильный станок (рис. 4.36) предназна-

чен для сверления отверстий в крупногабаритных заготовках, которые трудно перемещать по плоскости вертикально-сверлильно- го станка. Станок состоит из фундаментальной плиты 1, на которой закреплена тумба 2. Вокруг нее поворачивается гильза 3, вдоль нее по вертикали перемещается с помощью винта 9 траверса 6. На траверсе установлен двигатель 5 и имеются горизонтальные направляющие, по которым перемещается сверлильная головка 7.

Механизм головки состоит из коробки скоростей, коробки подач и шпинделя 8. Обрабатываемые детали устанавливают на съемном столе 10, фундаментной плите 1 или возле станка. Шпиндель 8 со сверлильной головкой может перемещаться горизонтально вдоль направляющих траверсы, а вместе с траверсой 6 и гильзой 3 вокруг оси неподвижной колонны. Эти перемещения шпинделя обеспечивают установку инструмента в любых координатах с радиусом не более хода сверлильной головки по траверсе.

142

По числу шпинделей станки подразделяются на одношпиндельные и многошпиндельные.

В горизонтально-сверлильных станках шпиндель расположен горизонтально.

Расточные станки применяют для обработки крупных корпусных деталей. На них можно сверлить отверстия, растачивать и обтачивать цилиндрические поверхности, зенкеровать, фрезеровать и т.д., т.е. производить полную обработку заготовки без ее перестановки, что предохраняет от смещения обрабатываемых поверхностей и центров. Применяются при изготовлении матриц и др. заготовок, требующих точного расположения отверстий относительно базовой поверхности. Станки дорогие и малопроизводительные. Особой точностью отличаются координатно-расточные и алмазно-расточные станки.

Горизонтально-расточные станки. На рис. 4.37 пред-

ставлен общий вид горизонтально-расточного станка и примеры выполняемых на нем работ.

Заготовку устанавливают на поворотном столе 9, который может перемещаться по салазкам 10 в продольном и поперечном направлениях относительно оси шпинделя и совершать круговое движение. На основании станка 11 установлены две стойки – передняя стойка 3, по направляющим которой перемещается вверхвниз шпиндельная бабка 7 с расточным шпинделем 6 и планшайбой 5, и задняя 1 с люнетом 2, предназначенным для опоры второго конца оправки (бортштанги) с резцом (фрезой) при обработке верхней поверхности заготовки. На планшайбе смонтирован суппорт 4, обеспечивающий обработку резцом плоских поверхностей. Управление станком осуществляется с пульта 8.

На рис. 4.38 отображен набор операций, которые можно выполнять на горизонтально-расточном станке. При обработке заготовки резцом, установленном в шпинделе, можно сверлить, зенкеровать и развертывать отверстия (рис. 4.38, а); резцом, установленном в суппорте 5 на планшайбе 4, можно растачивать отверстия большого диаметра (рис. 4.38, б, в); обтачивать, подрезать пластинчатым резцом и фрезеровать торцовые поверхности (рис. 4.38, г, д, е); резцом, закрепленным на оправке, можно растачивать одно или несколько отверстий, а также набором фрез обрабатывать плоскости и фасонные поверхности (рис. 4.38, ж) и др.

143

Рис. 4.37. Горизонтально-расточной станок

Рис. 4.38. Примеры работ, выполняемых на горизонтально-расточном станке

Подача инструмента может осуществляться перемещением шпинделя 6 вдоль оси, шпиндельной бабки по вертикальным направляющим и суппорта с резцом по радиальным направлениям.

Таким образом, на станке можно производить все виды обработки заготовки без ее перестановки, что позволяет сохранить координаты обрабатываемых поверхностей относительно базовой поверхности.