Этапы технологической подготовки производства

1. Обеспечение технологичности конструкционных изделий – определяется возможность изготовления с минимальным временем и материальными затратами при заданном объеме выпуска, приспособленности к техническому обслуживанию и ремонту.

Технологичность конструкции изделия – совокупность свойств конструкции изделия, которые обеспечивают его изготовление, ремонт и техническое обслуживание по наиболее эффективной технологии по сравнению с однотипными конструкциями того же назначения при одинаковых условиях их изготовления и эксплуатации и при одних и тех же показателях качества.

2. Разработка технологических процессов.

3. Проектирование и изготовление технологического оснащения.

4. Внедрение технологической оснастки.

Проектирование инфраструктуры производства

При проектировании любого из элементов инфраструктуры решаются

общие вопросы: занимаемая площадь, необходимое оборудование, оснастка, потребности в ремонте, предусматривается производительность, соответствующие ей затраты; потребность в рабочей силе, обоснованность выбора материалов.

При проектировании транспортного хозяйства учитывают принципы:

• оптимальности количества операций перемещения;

• снижение цикла транспортных операций;

• возможности развития транспортной системы и комбинирования;

• возможности применения транспортных и погрузо-разгрузочных средств;

• максимальную укрупненность транспортных партий, широкое применение контейнерных перевозок;

• совершенствование технологических процессов переработки груза.

При проектировании работы склада учитываются:

• вместимость;

• достаточность

• готовность к поставке;

• уровень использования объемов и площадей;

• доля затрат на складирование.

Проект должен предусматривать методы учета и контроля материалов, способы получения и выдачи, соблюдение рациональных принципов организации производства.

При проектировании ремонтного хозяйства учитываются направления:

• развитие специализации;

• повышение технического уровня РМЦ;

• унификация и стандартизация элементов запчастей;

• использование принципов рациональной организации производства.

При проектировании энергетического хозяйства учитывают принципы:

• приобретения ресурсосберегающего оборудования;

• возможности наиболее экономных использования энергоресурсов;

• совершенствования технологических процессов и схем энергопотребления;

• автоматизации производственных процессов;

• учета и контроля расхода энергоресурсов.

При проектировании инструментального хозяйства:

• упрощение конструкторской технологии производства;

• унификацию и стандартизацию оснастки;

• обеспечение нормальных условий работы.

Проектирование производственных мощностей

Производственная мощность предприятия (цеха, участка, агрегата) — это максимально возможное количество продукции (или услуг), которое может быть произведено за определенный период (обычно за год) при наиболее эффективном использовании производственных фондов, применении прогрессивной технологии и передовых методов организации производства и труда.

Производственная мощность предприятия определяется производительностью ведущих цехов, т.е. там, где, как правило, сосредоточена наибольшая часть основных средств и затрачивается наибольшее количество труда. Производственная мощность ведущего цеха определяется по мощности ведущей группы оборудования, на которой обычно выполняются самые трудоемкие технологические операции.

При выборе ведущего цеха для определения производственной мощности принимается во внимание специфика промышленного предприятия.

Иерархическая структура производственной мощности представлена на рис. 10.3

Рис. 10.3 Иерархическая структура производственной мощности предприятия

Единицы измерения производственной мощности и методы ее расчета зависят от типа производства, характера выпускаемой продукции. Наиболее простым и точным является исчисление производственной мощности в натуральных единицах – изделиях, деталях. Это возможно в условиях массового и крупносерийного производства. В серийном производстве в качестве измерителей могут использоваться также и условнонатуральные единицы – условное изделие, условный комплект.

В общем виде производственная мощность агрегата может быть выражена следующей формулой:

Р_а = Ф_Ва  р_а [1]

где Ф_Ва — фактическое время работы агрегата в данном периоде (как правило, в году), ч; р_а — производительность агрегата в единицу времени, ед./ч.

Схема расчета времени действия оборудования показана на рис.10.4 .

Праздничные дни	Выходные дни	Капитальные ремонты	Планово-предупредительные ремонты, переналадка	Текущие простои	Фактическое время работы
				Номинальное время
Календарное время

Рис 10.4 Схема расчета времени действия оборудования

Под календарным временем понимается полная календарная продолжительность соответствующего периода (например, год – 365дней, месяц – 31 день и т.д.).

Под номинальным временем понимается время, в течение которого оборудование используется в производстве.

Текущие простои – это непродолжительные перерывы в работе оборудования в течение номинального времени, вызываемые техническими или организационными причинами (отсутствие заготовки, электроэнергии и т.п.).

Фактическое время работы агрегата – это период, в течение которого на агрегате осуществляется соответствующий технологический процесс, т.е. когда оборудование реально работает. Его еще называют эффективным или полезным.

Как уже указывалось, производственная мощность устанавливается, как правило, в годовом разрезе. Однако в течение года могут вводиться в эксплуатацию новые агрегаты и выводиться уже отслужившие свой срок.

В таких случаях необходимо рассчитывать среднегодовую производственную мощность:

Р_сг = Р_нг + Р_вв (М₁ / 12) – Р_выв (М₂ /12) [3]

где Р_нг – производственная мощность на начало года; Р_вв – производственная мощность вновь вводимого оборудования; М₁ – число месяцев работы вводимого оборудования (с момента ввода до конца года); Р_выв – производственная мощность оборудования, выводимого из эксплуатации; М₂ – число месяцев, которое выводимое оборудование недоработает до конца года; 12 – число месяцев в году.