Классификация поточных линий

Признак	Характеристика
Степень механизации технологических операций	1.1. Механизированные 1.2. Комплексно-механизированные 1.3. Полуавтоматические 1.4. Автоматические 1.5. Гибкие интегрированные
2. Количество типов одновременно обрабатываемых и собираемых изделий	2.1. Однономенклатурные (обработка изделия одного наименования) 2.2. Многономенклатурные (обработка изделий нескольких наименований одновременно или последовательно)
3. Характер движения изделий по операциям производственного процесса	3.1. Непрерывно-поточные (все операции синхронизированы во времени, т.е. равны или кратны такту линий) 3.2. Прерывно-поточные (перерывы в ходе производственного процесса и невозможность синхронизировать технологические операции во времени)
4. Характер работы конвейера	4.1. С рабочим конвейером, когда операции выполняются без снятия изделия с конвейера 4.2. С распределительным конвейером, когда конвейер осуществляет доставку изделия на рабочее место, а операция выполняется со снятием изделия с конвейера 4.3. С непрерывно движущимся конвейером 4.4. С пульсирующим конвейером

Задел – производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают следующие виды заделов:

• технологический задел (Z_т) – детали (сборочные единицы, изделия), находящиеся непосредственно в процессе обработки;

• транспортный задел (Z_тр) – количество деталей, находящихся в процессе перемещения между операциями и расположенных в транспортных устройствах;

• оборотный межоперационный задел на линии – количество заготовок (деталей, сборочных единиц), находящихся между операциями линии и образующихся вследствие различной производительности смежных рабочих мест для выравнивания работы линий. Размер межоперационного задела постоянно колеблется от максимума до нуля и наоборот.

Максимальная величина межоперационного оборотного задела определяется разностью производительностей смежных операций.

Транспортные средства в поточном производстве

В поточном производстве применяются разнообразные транспортные средства (табл. 5.3).

Таблица 5.3

Классификация транспортных средств в поточном производстве

Признак	Характеристика
Назначение	Транспортеры				Конвейеры
Вид привода	Бесприводные		Приводные			Автономные
	склизы желоба тележки		с электроприводом, гидроприводом, пневмоприводом			промышленные роботы, роботрейлеры с бортовыми компьютерами и программным управлением
Принцип действия	Механические транспортеры, пневмотранспорт, гидротранспорт, электромагнитный транспорт, волновой, гравитационный, на воздушной подушке
Конструкция	Транспортеры и конвейеры: ленточные, роликовые, шнековые, пластинчатые, цепные, тележечные, тросиковые (с тянущей шайбой), спутниковые (палетные)
Расположение в пространстве	Горизонтально-замкнутые	Вертикально-замкнутые		Подвесные			Смешанные (комбинированные)
Непрерывность действия	Непрерывные			Пульсирующие
Функция	Распределительные конвейеры			Рабочие конвейеры

Экономическая эффективность поточного производства выражается в:

1. сокращении производственного цикла;

2. снижение себестоимости, экономия материалов;

3. повышение производительности труда;

4. увеличение выпуска продукта;

5. увеличение использования производственных площадей;

6. снижение запасов НЗП.

Высшая степень поточности производства воплощается в создании автоматических поточных линий (АПЛ). Однако переход на поточные методы влечет за собой увеличение капитальных вложений. Необходимо определять экономический эффект от мероприятий, связанных с модернизацией оборудования.

Э = (С₁+К₁Е_н) – (С₂+К₂Е_н) . [8]

где С₁,С₂ – себестоимость годового выпуска до и после внедрения средств автоматизации; К₁,К₂ – капиталовложения до и после; Е_н – нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений.

Дальнейшим развитием поточного производства является его автоматизация.

Автоматическая поточная линия – комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). В АПЛ рабочий выполняет функции наладки, контроля за работой оборудования и загрузки линии заготовками.

Основные признаки АПЛ:

• автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);

• автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия – ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

Автоматические поточные линии эффективны в массовом производстве.

Примерная структура автоматизированного производственного подразделения приведена на рис.5.3.

Рис.5.3. Структурный состав автоматизированного производственного подразделения

Методы повышения гибкости автоматизированных производственных систем:

• использование автоматизированных систем технической подготовки производства (САПР);

• применение быстропереналаживаемых автоматических поточных линий;

• применение универсальных промышленных манипуляторов с программным управлением (промышленных роботов);

• стандартизация применяемого инструмента и средств технологического оснащения;

• применение в автоматических линиях автоматически переналаживаемого оборудования (на базе микропроцессорной техники);

• использование переналаживаемых транспортно-складских и накопительных систем и т.д.

Однако следует заметить, что любая универсализация требует значительных дополнительных затрат и при ее применении необходим взвешенный экономический подход на базе маркетинговой информации и исследований.

Основным параметром автоматической линии является производительность:

1. технологическая

П тех =1 / t₀ , [9]

где t₀  основное время;

2. цикловая

Пц = 1/ (t₀+ tвспом.) = 1/Т ц , [10]

где Т_ц – общее время цикла;

3. фактическая

Пф = Кисп.врем  Пцикл = 1/ (Т ц + t собст. простоя + t орган. техн.) , [11]

где t собст.простоя – функционально связано с конструкцией и режимом работы линии, его величина определяется конструкторским совершенством линии, ее надежностью в работе, квалификации обслуживающего персонала

(текущий ремонт, смена инструментов); t орган техн – организационный технический простой обусловленный внешними причинами (отсутствие заготовок не своевременный уход рабочего, брак);

4. потенциальная

ПП=1/ (Тц + t орг. техн) . [12]