Организация ремонтного хозяйства

Ремонтное хозяйство – это совокупность производственных подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по надзору за состоянием оборудования, уходу за ним и ремонту.

Организация ремонтного хозяйства действующего крупного предприятия включает выполнение комплекса работ:

1. анализ производственной и организационной структуры предприятия;

2. анализ уровня специализации, комбинирования с целью оптимизации этих параметров;

3. анализ технологического оборудования;

4. разработка предложений по совершенствованию форм организации производства;

5. разработка норм потребностей в оборудовании, запчастях, материалах, энергии для оборудования;

6. расчет показателей трудовых ресурсов для ремонтного хозяйства;

7. расчет ремонтных показателей;

8. организация ремонтных работ, межремонтного обслуживания;

9. организация МТО ремонтного хозяйства.

Как правило, на предприятиях ремонтная служба подчиняется главному инженеру. Планирование ремонтных работ во времени ведется путем составления плана-графика по каждому цеху. Графики составляются в отделе главного механика, согласуются с начальниками цехов и утверждаются главным инженером.

Ремонт подразделяется:

1. Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта.

2. Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования.

3. Капитальный ремонт имеет целью восстановление исправности оборудования. Как правило, производят ремонт всех базовых деталей и узлов, сборку, регулировку и испытание оборудования под нагрузкой. Система планово-предупредительных ремонтов базируется на нормативной базе, включающей в себя: ремонтный цикл, структуру ремонтного цикла, межремонтный и межосмотровый периоды, категорию сложности ремонта, трудоемкость ремонтных работ.

Сущность планово-предупредительных ремонтов (ППР): после работы оборудования в течение определенного времени, вне зависимости от нагрузки и фактического состояния, его останавливают для проведения какого-либо ремонта.

В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются три вида организационной структуры управления ремонтными службами:

• децентрализованная;

• централизованная;

• смешанная.

Ремонтные нормативы. Эффективность применения системы ППР находится в пря­мой зависимости от совершенства нормативной базы, соот­ветствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт обору­дования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования.

Нормативы дифференцируют­ся по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость.

Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1. Продолжительность межремонтного цикла – время работы оборудования от момента ввода его в экс­плуатацию до первого капитального ремонта или период меж­ду двумя последовательно выполняемыми капитальными ре­монтами.

2. Структура межремонтного цикла – пере­чень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонт­ного цикла.

3. Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

4. Межосмотровый период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонта­ми (периодичность технического обслуживания).

5. Категория сложности ремонта – степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование и выше точ­ность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следователь­но, и выше категория сложности.

6. Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида опре­деляется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную еди­ницу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, ста­ночные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле

Т_с = t_c R  Спр [7]

где Т_с – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной груп­пы, нормо-ч; t_c – норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам ра­бот; нормо-ч; R – количество единиц ремонтной сложности конкретной единицы оборудования; Спр – количество единиц оборудования данного наименования.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

7. Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода матери­алов, установленных на единицу ремонтной сложности и ко­личества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

8. Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов оп­ределяются так же, как потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслу­живанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала.

Основными направлениями совершенствования и повышения эффективности ремонтного хозяйства являются:

1. внедрение прогрессивных технологий и форм организации работ, комплексная механизация и автоматизация процессов;

2. применение современных средств технической диагностики состояния оборудования;

3. обеспечение ремонтных работ запасными частями;

4. восстановление изношенных деталей и их повторное использование;

5. унификация и стандартизация элементов запасных частей;

6. применение узлового и последовательно-узлового методов ремонта;

7. совершенствование нормативной базы ремонтного хозяйства.