2.2.3.15 Технологический процесс нанесения защитных оксиднометаллических покрытий на стеклянную тару

Нанесение защитных оксиднометаллических покрытий на наружную поверхность стеклянной тары с целью повышения ее эксплуатационной надежности и механической прочности осуществляется путем обработки свежеотформованных стеклоизделий паровоздушной смесью, содержащей четыреххлористое олово, в специальной установке, которая монтируется на конвейере, соединяющем стеклоформующую машину с печью отжига. Эта работа выполняется в кожухе тоннеля. Испарения четыреххлористого олова поступают в навес, где смешиваются с циркулирующим потоком, осаживаясь сверху на бутылках. В результате взаимодействия паровоздушной смеси с поверхностью стеклянной тары образуется защитная пленка оксида олова, которая предохраняет поверхность от разупрочняющего воздействия внешних факторов и повышает эксплуатационную надежность на 15-30%.

Для нанесения защитных оксиднометаллических покрытий используется установка фирмы BDF – HOT END TREATING SYSTEM, основные параметры которой приведены в табл. 2.16.

Таблица 2.16 – Параметры установки нанесения защитных покрытий

Наименование показателей	Величина показателей
Производительность	В зависимости от производительности СФМ
Химикат для нанесения покрытия	Олово четыреххлористое (SnCl4) чистое ТУ 6-09-3182-92
Способ нанесения защитного покрытия	Осаждением паровоздушной смеси
Вид изделий, на которые наносится покрытие	Стеклянная тара, тип ХаКПН-500
Размер обрабатываемой тары, мм: диаметр высота	72 230
Температура изделий, поступающих в камеру обработки, 0С	500-600
Скорость перемещения изделий, м/с	В соответствии с СФМ
Расход химиката в сутки, кг	2
Расход азота, м3/час	2-3
Давление, кг/см2	1,5-3

Температура стеклоизделий определяется с помощью термопары гр. ХА68 со вторичным прибором. Расход и наличие химиката контролируется по указателю уровня. Контроль количества азота, подаваемого в установку осуществляется ротаметром РМ, давление азота – манометром. Контроль проводится в течение смены оператором СФМ, наладчиком, сменным мастером.

Наличие оксиднометаллических покрытий на внешней поверхности стеклянной тары контролируется один раз в сутки по методике включенной в ГОСТ 10117-91, лаборантом химиком. Результаты контроля регистрируются в журнале контроля.

2.2.3.16 Технологический процесс отжига стеклянной тары

Отжиг необходим для устранения или ослабления остаточных напряжений, возникающих в стеклоизделиях после их выработки. При охлаждении стеклоизделий вследствие неравномерного остывания поверхностных и внутренних слоев в стекле возникают внутренние напряжения сжатия и растяжения. В большинстве случаев изделия разгружаются от остаточных напряжений.

Для отжига определяют интервал температур, в котором возникают остаточные напряжения, чтобы установить режим отжига стеклоизделий. Этот интервал называют интервалом отжига. Он ограничивается высшей и низшей температурами отжига.

Высшей температурой отжига называют температуру, при которой напряжения в стекле исчезают быстро, не вызывая деформацию изделий.

Низшей температурой отжига называют температуру, при которой остаточные напряжения еще могут быть удалены за какое-либо длительное время.

Отжиг большинства стеклоизделий состоит из 4-х стадий. Первый этап отжига производится с максимальной скоростью, которая ограничивается только возможностью разрушения изделия за счет термоупругих напряжений.

На втором этапе выдержка приводит к выравниванию температуры по всему объему изделия. Температура в зоне отжига должна быть выше нижней температуры отжига, но не ниже высшей.

Медленное охлаждение на третьем этапе – важнейшая стадия, так как здесь могут вновь появиться напряжения.

Быстрое охлаждение на 4 этапе проводится с максимальной скоростью. Вероятность релаксации термоупругих напряжений и появления остаточных напряжений мала.

Изделия на входе в печь отжига должны иметь максимальную

температуру, не вызывающую деформацию изделий 500-550°С. На выходе изделия должны иметь температуру не выше 50°С.

На рис. 2.18 показан температурный режим отжига стекла на лерах применяемых на ОАО фирме Актис.

Обозначения:

1 – нагрев или охлаждение;

2 – выдержка при высшей температуре отжига- t₁;

3 – охлаждение до низшей температуры отжига-t₂;

4 – быстрое охлаждение до комнатной температуры.

Рис. 2.18 Температурный режим отжига стекла на ОАО фирме Актис

На ОАО Актис применяются печи отжига: на первой очереди модель ПКГ -1423 ОАО Орловского завода Стекломаш, на второй очереди леры итальянской фирмы Antonini. Основные параметры и размеры печи модели ПКГ -1423 приведены в табл. 2.17.

Таблица 2.17 – Основные параметры и размеры печи модели ПГК-1423

Наименование показателей	Норма
1. Производительность (с учетом КВГ), кг/час, не менее	3300
2. Коэффициент автоматизации, не менее	1
3. КВГ (по отжигу) продукции, не менее	0,99
4. Расход природного газа м3/час	20
5. Скорость перемещения сетки м/мин.	0,01-0,59
6. Максимальная температура печи °С	600
7. Количество зон автоматического регулирование температуры, шт.	8
8. Количество точек контроля температуры, шт.	14
9. Размеры рабочего пространства, мм - ширина - высота	2700 450
10. Ширина транспортирующей сетки, мм	2600
11. Тип привода транспортирующей сетки	электромеханический

Скорость движения сетки 190-240 мм в минуту измеряется с помощью секундомера (ГОСТ 5072-79) и линейки (ГОСТ 427-75). Контроль температуры отжига бутылки осуществляется при помощи термопар по секциям (точкам).

Изделия от стеклоформующих машин к печам отжига, транспортируются цепными конвейерами. Бутылка с помощью переставителя непосредственно подается в печь отжига. Не должно быть заторов на повороте к транспортеру входа печи отжига, для чего устанавливается диск, делитель для формирования зазора между изделиями.

Переставитель должен формировать параллельные ряды изделий с зазором между изделиями в ряду 5-30 мм. Такой же зазор должен быть обеспечен между рядами соответствующим расчетам скорости сетки печи отжига.

В ход и выход печи отжига теплоизолирован со всех сторон металлическим кожухом, в котором существует отверстие для доставки изделия и для надежной работы представителя. Передняя часть кожуха съемная, т. е. оснащена регулирующим шибером. Выход печи отжига теплоизолирован «П – образной» шторкой из асбестового полотна или стекловолокна.

Перечень видов контроля технологического процесса отжига приведён в табл. 2.18.

Контролируемые параметры	Значения контролируемых параметров	Место контроля	Периодичность контроля	Точность измерения контролируемых параметров	Методы и средства контроля	Перечень персонала осуществляющего контроль
Температура по зонам, °С: 1 зона 2 зона 3 зона 4 зона	570 570 530 450	В местах установки стационарных термопар.	Через час.	Согласно НД.	Термопары, ХК, ХА, вторичные приборы	Слесарь КИП, отжигальщик, сменный мастер.

Таблица 2.18 – Карта контроля технологического процесса отжига стеклотары