- •1 Нормирование точности линейных размеров
- •1.1 Размеры, отклонения, допуски
- •1.2 Единая система допусков и посадок (есдп)
- •1.3 Общие допуски размеров
- •1.4 Расчет и назначение посадок
- •1.4.1 Подбор посадок методом подобия
- •1.4.2 Назначение посадки расчетным методом
- •2 Размерные цепи
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Методы решения размерных цепей
- •2.2.1 Порядок расчёта размерной цепи по методу
- •3 Нормирование точности формы, шероховатости и расположения поверхностей деталей машин
- •3.1 Шероховатость поверхности
- •3.2 Нормирование отклонений формы и расположения поверхностей деталей машин
- •3.2.1 Основные понятия
- •3.2.2 Определение числовых значений допусков формы поверхности
- •3.2.3 Выбор вида допуска, базы и определение числовых значений допусков расположения
- •3.3 Зависимые и независимые допуски расположения
- •3.4 Общие допуски формы и расположения поверхностей
- •4 Нормирование точности шпоночных и шлицевых соединений
- •4.1 Шпоночные соединения
- •4.1.1 Назначение шпоночных соединений и их конструктивное исполнение
- •4.1.2 Посадки шпонок и рекомендации по выбору полей допусков
- •4.1.3. Требования к оформлению шпоночных соединений
- •4.2 Шлицевые соединения
- •4.2.1 Назначение, краткая характеристика и классификация шлицевых соединений
- •4.2.2 Способы центрирования шлицевых соединений с
- •4.2.3 Посадки и условные обозначения прямобочных шлицевых соединений
- •5 Нормирование точности размеров и посадок
- •5.1 Назначение, технические требования, категории и классы точности подшипников
- •5.2 Условные обозначения подшипников
- •5.3 Предельные отклонения диаметров колец подшипников
- •5.4 Выбор посадок для колец подшипника
- •5.5 Нормирование точности посадочных поверхностей вала и корпуса, сопрягаемых с подшипником
- •5.6 Примеры выполнения сборочной единицы с подшипником качения
- •6 Нормирование точности метрической резьбы
- •6.1 Основные параметры резьбы
- •6.2 Допуски и посадки метрической резьбы с зазором
- •6.3 Допуски и посадки метрической резьбы с натягами
- •7 Нормирование точности цилиндрических зубчатых передач и колес
- •7.2 Эксплуатационные требования и система допусков на
- •7.2.1 Система допусков на зубчатые передачи
- •7.2.2 Расшифровка условных обозначений
- •Глава 1 195
- •7.3 Выбор степени точности зубчатой передачи
- •7.4 Выбор контрольного комплекса
- •7.5 Требования к рабочим чертежам зубчатых колес
- •7.6 Пример оформления рабочего чертежа зубчатого колеса
- •8 Выбор универсальных средств измерений
- •8.1 Факторы, влияющие на выбор средств и методов измерения
- •8.2 Источники погрешностей измерения и способы
- •8.3 Выбор средств измерений в зависимости от их погрешности и допуска размера
- •8.5 Роль технических служб в выборе средств измерений
- •8.6 Пример выбора средств измерений
- •9 Контроль деталей гладкими калибрами
- •9.1 Назначение и типы калибров
- •9.2 Расчет исполнительных размеров гладких калибров
- •9.3 Конструкции и технические требования к калибрам
- •9.4 Проектирование гладких калибров для валов и отверстий
- •100 ...300 Мм, гост 14822–69
- •Глава 1
- •Глава 2
- •Глава 3
- •Глава 4
- •Глава 5
- •Глава 6
- •Глава 7
- •Глава 8
- •Глава 9
3.2.2 Определение числовых значений допусков формы поверхности
Для каждого вида допуска установлено 16 степеней точности в порядке возрастания величины допуска по ГОСТ 24643. Числовые значения допусков формы и расположения цилиндрических деталей даны в таблице 3.9, а для плоских деталей в таблице 3.10. Для плоских деталей длина поверхности детали принята за номинальный размер, так как допуск формы зависит от длины поверхности детали.
При установлении соотношения между допуском размера и допуском формы для цилиндрических деталей принят диаметр рассматриваемой поверхности, а для плоских деталей – допуск на толщину детали, так как наибольшая погрешность равна этому допуску (100 %).
Для цилиндрических деталей допуск формы задан в радиусном выражении, поэтому наибольшая погрешность формы принята равной 50 % от допуска на; диаметр.
Числовые значения допусков формы поверхности могут быть определены расчетным методом и методом подобия.
Расчетный метод основан на соотношении допусков размеров с допусками формы и шероховатостью поверхности.
Для деталей жесткой конструкции (L ≤ 2d) по соотношению допусков размера (Т) и формы (Тф) установлены три уровня относительной геометрической точности:
А – нормальный, используемый для поверхностей без особых требований к точности формы при низкой скорости вращения или перемещения; нормальная относительная геометрическая точность применяется наиболее часто в машиностроении;
В – повышенный, используемый для поверхностей, работающих при средних нагрузках и скоростях до 1500 об/мин, при оговоренных требованиях к плавности хода и герметичности уплотнений. Примеры применения: коренные шейки коленчатого вала и шейки распределительного вала, в подшипниках автомобильных двигателей; поверхности, образующие соединения с натягом или по переходным посадкам при воздействии больших скоростей и нагрузок, при наличии ударов и вибраций;
С – высокий, рекомендуемый для поверхностей в подвижных соединения при высоких нагрузках и скоростях свыше 1500 об/мин, при высоких требованиях к плавности хода, герметичности уплотнения и при необходимости трения малой величины. Примеры применения: приводной вал в подшипниках круглошлифовальных станков, впускные клапаны в направляющих автомобильного двигателя; поверхности в соединениях с натягом и при переходных посадках при высоких требованиях к точности центрирования, прочности соединения в условиях воздействия больших нагрузок, ударов и вибраций.
Допуски формы и расположения по особо высокой геометрической точности могут назначаться для рабочих поверхностей измерительных инструментов и приборов (например, поверхности наконечников микрометров, плоскости концевых мер длины; поверхностей деталей, сортируемых на размерные группы, в этом случае суммарный допуск формы и расположения поверхностей может быть равен или меньше допуска размерной группы).
Расчет допусков формы и шероховатости поверхности производится с учетом коэффициентов (таблица 2.11) формы (Кф) и шероховатости (Кr) по следующим зависимостям: Тф = КфТ; Ra = Кr T
Для деталей значительной длины (L/2d > 1) допуски формы рассчитываются с учетом коэффициента жесткости КЖ = L/2d по формуле:
Тф = Кф Кж Т
Расчетные величины допуска округляются по ГОСТ 24643 до табличных значений (см. таблицы 3.9 и 3.10) и затем указываются на чертеже.
Таблица 3.11 – Значения коэффициентов Кф и Кr
Уровень относительной геометрической точности |
Значение коэффициента Кф |
Значение коэффициента Кr | |
цилиндрические поверхности |
плоские поверхности | ||
А В С |
0,3 0,2 0,12 |
0,6 0,4 0,25 |
0,05 0,025 0,012 |
Метод подобия применяется при известном квалитете точности размера рассматриваемой поверхности. Определяется степень точности формы поверхности по условиям экономической точности для жесткой конструкции (см. таблицу 3.4). Затем степень точности снижается на одну, если L/d от 2 до 5; на две степени точности грубее, если L/d >5. Значение допуска находят по таблице 3.9 Для цилиндрических поверхностей или по таблице 3.10 для плоских поверхностей.
Технологически на обработанной поверхности кроме шероховатости может быть волнистость, которая обусловлена вибрацией во время резания.
Волнистость – это периодически повторяющиеся неровности, у которых шаг больше базовой длины для шероховатости поверхности. Волнистость занимает промежуточное положение между шероховатостью (L/Н > 50) и отклонением формы (L/H >1000), т.е. находится в интервале 1000 ≥ L/H ≥50.
Волнистость влияет на надежность работы изделий. Контроль волнистости осуществляется профилометрами при использовании наконечников с большим радиусом (R < 1 мкм) закругления (исключить шероховатость) или на кругломерах, когда на отклонение формы накладывается волнистость