9.3 Конструкции и технические требования к калибрам

В конструкции калибров соблюдается принцип подобия (принцип Тейлора), согласно которому по своей форме калибры являются прототипом сопрягаемой детали. Это обеспечивает собираемость деталей, входящих в соединение. Проходная сторона калибра контролирует в комплексе все погрешности элемента изделия, а непроходная сторона проверяет раздельно, не нарушен ли непроходной предел (не чрезмерно ли удален при обработке металл).

Калибры для контроля валов обычно выполняют в виде скоб, так как кольца неудобны для использования и сложны в изготовлении. Рекомендуется проверять валы в нескольких сечениях по длине и не менее чем в двух взаимно перпендикулярных направлениях каждого сечения, чтобы оценить погрешность формы контролируемой детали.

Проходная пробка выполняется большей длины (равной длине отвер­стия), чем непроходная и должна свободно проходить под действием силы тяжести в годное отверстие. Непроходная пробка не должна входить в отверстие. Конструкция калибров должна быть удобной в эксплуатации, жесткой, обеспечивать высокую точность и износоустойчивость. Технические требования на калибры оговариваются в ГОСТ 2015. Обеспечиваются необходимые требования выбором материала калибра (сталь X и Ш, ШХ15; У10А; У12А и др.), термообработкой – закалкой до HRC 57...63, применением износостойких покрытий (хромирование) или вставок из твердого сплава.

Шероховатость рабочих поверхностей гладких калибров определяется по таблице 9.3.

Гладкие калибры могут быть выполнены в трех вариантах:

- однопредельные (рисуноки 9.11...9.13)для относительно больших размеров;

- двусторонние применяются для пробок размером от 1мм до 50 мм (рисунки 9.4 и 9.10), а скобы предусмотрены лишь для размеров до 10 мм;

- односторонние двухпредельные скобы (рисунки 9.5...9.9) используются наиболее широко, так как они компактнее, дешевле и ускоряют процесс контроля в два раза.

Таблица 9.3 – Шероховатость рабочих поверхностей гладких калибров

Вид калибра	Квалитет контролируемого размера	Значения Ra, мкм.
		для номинальных размеров, мм
		Свыше 0,1 до 100	Свыше 100 до 360
Пробка	6	0,025 (0,04)	0,05 (0,08)
	1...9	0,05 (0,08)	0,1 (0,16)
	10...12	0,1 (0,16)	0,1 (0,16)
Скоба	6...9	0,05 (0,08)	0,1 (0,16)
	10...12	0,1 (0,16)	0,1 (0,16)
Контркалибр	6...9	0,025 (0,04)	0,05 (0,08)
	10 и грубее	0,05 (0,08)	0,1 (0,16)
Примечания: 1 В скобках даны рекомендуемые значения Ra по ГОСТ 2015–84, а перед скобками - предпочтительные по ГОСТ 2789–73. 2 Шероховатость торцов: Ra = 1,6 мкм; шероховатость фасок: Ra = 0,8 мкм.

Допуск цилиндричности для пробок определяется по особо точным квалитетам ГОСТ 25346-89: для калибров 6 квалитета – по IT1; для калибров 7... 10 квалитетов - по IT2; а для 11... 12 квалитетов – по IT4 (см. гл.1, таблицу 1.1)

На каждом калибре должна быть маркировка, включающая следующие требования:

- номинальный размер контролируемого отверстия (вала);

- условное обозначение поля допуска заданного размера;

- числовые величины предельных отклонений контролируемого отверстия (вала) в мм;

- обозначение типа калибра: ПР или НЕ;

- товарный знак предприятия-изготовителя (на калибрах для собственных нужд не указывается).

Маркировка производится на лыске ручки пробки или на переднем торце вставки, у скобы – на лицевой стороне.

Примеры оформления чертежей представлены: на рисунке 9.4 калибра-пробки, а на рисунке 9.5 – калибра-скобы.

Рисунок 9.4 – Пробка 8133-0994 Н7, ГОСТ 14810–69

Основные размеры калибров выбираются по рекомендациям стандартов:

- для пробок ГОСТ 14807–69...ГОСТ 14825–69;

- для скоб ГОСТ 18360–93...ГОСТ 18365–93 .

Для удобства выполнения курсовой работы в данном пособии приведены таблицы из указанных стандартов для всех вариантов предлагаемых заданий (таблицы 9.4–9.11). Диаметры валов и отверстий более 360 мм для расчета калибров не выбирать.

Рисунок 9.5 – Скоба 8133-0122 js6, ГОСТ 18360–93