- •1 Нормирование точности линейных размеров
- •1.1 Размеры, отклонения, допуски
- •1.2 Единая система допусков и посадок (есдп)
- •1.3 Общие допуски размеров
- •1.4 Расчет и назначение посадок
- •1.4.1 Подбор посадок методом подобия
- •1.4.2 Назначение посадки расчетным методом
- •2 Размерные цепи
- •2.1 Основные понятия и определения
- •2.2 Методы решения размерных цепей
- •2.2.1 Порядок расчёта размерной цепи по методу
- •3 Нормирование точности формы, шероховатости и расположения поверхностей деталей машин
- •3.1 Шероховатость поверхности
- •3.2 Нормирование отклонений формы и расположения поверхностей деталей машин
- •3.2.1 Основные понятия
- •3.2.2 Определение числовых значений допусков формы поверхности
- •3.2.3 Выбор вида допуска, базы и определение числовых значений допусков расположения
- •3.3 Зависимые и независимые допуски расположения
- •3.4 Общие допуски формы и расположения поверхностей
- •4 Нормирование точности шпоночных и шлицевых соединений
- •4.1 Шпоночные соединения
- •4.1.1 Назначение шпоночных соединений и их конструктивное исполнение
- •4.1.2 Посадки шпонок и рекомендации по выбору полей допусков
- •4.1.3. Требования к оформлению шпоночных соединений
- •4.2 Шлицевые соединения
- •4.2.1 Назначение, краткая характеристика и классификация шлицевых соединений
- •4.2.2 Способы центрирования шлицевых соединений с
- •4.2.3 Посадки и условные обозначения прямобочных шлицевых соединений
- •5 Нормирование точности размеров и посадок
- •5.1 Назначение, технические требования, категории и классы точности подшипников
- •5.2 Условные обозначения подшипников
- •5.3 Предельные отклонения диаметров колец подшипников
- •5.4 Выбор посадок для колец подшипника
- •5.5 Нормирование точности посадочных поверхностей вала и корпуса, сопрягаемых с подшипником
- •5.6 Примеры выполнения сборочной единицы с подшипником качения
- •6 Нормирование точности метрической резьбы
- •6.1 Основные параметры резьбы
- •6.2 Допуски и посадки метрической резьбы с зазором
- •6.3 Допуски и посадки метрической резьбы с натягами
- •7 Нормирование точности цилиндрических зубчатых передач и колес
- •7.2 Эксплуатационные требования и система допусков на
- •7.2.1 Система допусков на зубчатые передачи
- •7.2.2 Расшифровка условных обозначений
- •Глава 1 195
- •7.3 Выбор степени точности зубчатой передачи
- •7.4 Выбор контрольного комплекса
- •7.5 Требования к рабочим чертежам зубчатых колес
- •7.6 Пример оформления рабочего чертежа зубчатого колеса
- •8 Выбор универсальных средств измерений
- •8.1 Факторы, влияющие на выбор средств и методов измерения
- •8.2 Источники погрешностей измерения и способы
- •8.3 Выбор средств измерений в зависимости от их погрешности и допуска размера
- •8.5 Роль технических служб в выборе средств измерений
- •8.6 Пример выбора средств измерений
- •9 Контроль деталей гладкими калибрами
- •9.1 Назначение и типы калибров
- •9.2 Расчет исполнительных размеров гладких калибров
- •9.3 Конструкции и технические требования к калибрам
- •9.4 Проектирование гладких калибров для валов и отверстий
- •100 ...300 Мм, гост 14822–69
- •Глава 1
- •Глава 2
- •Глава 3
- •Глава 4
- •Глава 5
- •Глава 6
- •Глава 7
- •Глава 8
- •Глава 9
2 Размерные цепи
2.1 Основные понятия и определения
Размерная цепь (рисунок 2.1) – совокупность взаимосвязанных линейных (или угловых) размеров, образующих замкнутый контур и определяющих собой взаимное положение деталей в механизме или поверхностей и осей в детали.
Рисунок 2.1 – Схема размерной цепи
По техническим функциям размерные цепи можно разделить на конструкторские (сборочные), технологические (операционные) и измерительные. Здесь рассматриваются только конструкторские размерные цепи.
Простейшей размерной цепью будет соединение вала с отверстием, так как эта размерная цепь содержит наименьшее число размеров – три и размеры расположены параллельно: вал – зазор (натяг) – отверстие.
Наиболее общий случай представляют пространственные размерные цепи.
Однако всякую пространственную размерную цепь путём проектирования на плоскости, а затем и на оси координат можно заменить размерными цепями с параллельно расположенными размерами.
Таким образом, решение как пространственной, так и плоской размерной цепи, в конечном итоге, сводится к решению линейной размерной цепи с параллельно расположенными размерами (звеньями).
Размерная цепь состоит из замыкающего (исходного) и составляющих размеров (звеньев).
Замыкающий размер А∆ – это размер размерной цепи, получающийся последним в результате сборки узла. В конструкторской размерной цепи замыкающим размером является либо зазор, либо натяг, либо величина смещения одной детали относительно других в процессе функционирования механизма (здесь замыкающий размер называют исходным).
Исходное звено определяет технические требования к точности изделия и правильное функционирование механизма, поэтому конструктор, прежде всего, устанавливает его допустимые отклонения.
Составляющими размерами (звеньями) размерной цепи являются размеры, изменение которых приводит к изменению размера замыкающего звена.
В зависимости от влияния составляющих размеров на замыкающий размер составляющие размеры подразделяются на увеличивающие и уменьшающие.
Увеличивающими размерами называются такие размеры (звенья), увеличение которых приводит к увеличению замыкающего звена.
Уменьшающими размерами называются такие размеры (звенья), увеличение которых приводит к уменьшению замыкающего звена.
Размерные цепи, выявленные на сборочном чертеже, изображают отдельно в виде схем. Размеры, входящие в размерные цепи, обозначают буквами русского алфавита. Замыкающий (исходный) размер принято отмечать индексом ∆, а составляющие – индексами 1, 2, 3, ..., п, например, А∆, Б∆ и т.д. – замыкающие звенья, А1, А2 и т.д., Б1,Б2 и т.д. – составляющие звенья.
В сложных размерных цепях увеличивающие и уменьшающие звенья определяют методом замкнутого потока.
Для этого над замыкающим размером на схеме размерной цепи пунктиром ставится левонаправленная стрелка (А∆), и вся цепь обходится против часовой стрелки, образуя замкнутый контур. Все звенья, направление стрелок над которыми совпадут с замыкающим, будут уменьшающими, а звенья с противоположно направленными стрелками – будут увеличивающими.
Задачи по размерным цепям делятся на два типа – прямые и обратные.
К прямой относится задача, в которой известно исходное звено и определяются номинальные размеры, допуски и предельные отклонения составляющих звеньев.
К обратной относится задача, в которой по известным номинальным размерам, допускам и предельным отклонениям составляющих звеньев определяется номинальный размер, допуск и предельные отклонения замыкающего звена.
Прямую задачу, как правило, решает конструктор при проектных расчетах. С помощью обратной задачи проверяется правильность решения прямой.