- •Логистика
- •Рекомендовано Ученым советом университета
- •В качестве учебного пособия
- •Орел 2002
- •Тема 1. Введение в курс ''Логистика''. ………………….……………….…10
- •Тема 6. Функциональные области логистики. Производственная
- •Тема 9 Функциональные области логистики. Логистика складирова-
- •Тема 1. Введение в курс ''Коммерческая логистика''.
- •1.1 Возникновение логистики
- •1.2 Предмет и задачи логистики. Функциональные области логистики.
- •1.3 Факторы, обусловившие развитие логистики в экономической
- •Тема 2. Понятийный аппарат логистики
- •2.1 Понятие материального потока. Виды материальных потоков
- •2.2 Логистические операции
- •2.3 Понятие системы. Системные признаки логистических систем.
- •Тема 3. Эволюция концепции логистики
- •3.1 Эволюция подходов к созданию логистических систем
- •3.2 Понятие и методические основы калькуляции логистических затрат
- •Тема 4. Функциональные области логистики. Закупочная логистика
- •4.1 Роль и место закупочной логистики в комплексном управлении
- •4.2 Исследование рынка материальных ресурсов. Определение
- •4.3 Задача «Сделать или купить»
- •4.4 Выбор поставщика
- •4.5 Расчет параметров поставки
- •Тема 5. Функциональные области логистики. Управление запасами
- •5.1 Понятие и основные классификации запасов
- •5.2 Базовые системы управления запасами
- •5.3 Методика расчета параметров базовых систем управления запасами
- •5.3.1 Система с фиксированным размером заказа
- •5.3.2 Система с фиксированным интервалом времени между заказами
- •5.4 Производные системы управления запасами
- •5.4.1 Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня
- •5.4.2 Система «Минимум-максимум»
- •5.5 Система с фиксированным размером заказа при постепенном пополнении запасов
- •5.6 Количественные скидки
- •Тема 6. Функциональные области логистики. Производственная логистика
- •6.1 Основные принципы организации производственных логистических систем. Функционирование тянущей производственной системы.
- •6.2 Организация деятельности толкающей системы.
- •Тема 7. Функциональные области логистики. Распределительная логистика
- •7.1 Сущность и задачи распределительной логистики. Физическое распределение.
- •7.2 Выбор схемы распределения. Логистический канал и логистическая цепь. Классификация логистических посредников. Понятие учетно-договорной единицы
- •7.3 Определение количества и оптимального расположения распределительных центров на обслуживаемой территории.
- •Тема 8. Функциональные области логистики. Транспортная логистика
- •8.1 Сущность и значение транспортной логистики
- •8.2 Выбор вида транспорта. Равновыгодные расстояния
- •8.3 Выбор перевозчика. Транспортные тарифы
- •8.4 Выбор маршрутов и управление системой доставки. Динамические показатели использования транспортных средств.
- •8.5 Обеспечение технологического единства транспортно-складского процесса
- •Тема 9 Функциональные области логистики. Логистика складирования
- •9.1 Основные задачи складского хозяйства в логистической системе предприятия
- •9.2 Виды складов. Основные характеристики складов
- •9.3 Показатели работы склада
- •9.3 Определение потребности в складских площадях
- •9.4 Определение потребности в подъемно-транспортном оборудовании
- •9.6 Тароупаковочное хозяйство
- •Тема 10. Функциональные области логистики. Информационная логистика
- •10.1 Информационные потоки в логистике
- •10.2 Логистическая информационная система предприятия
- •10.3 Информационные технологии в логистике
- •10.3.1 Использование технологии штрихового кодирования.
- •10.3.2 Электронный бизнес.
- •Тема 11. Функциональные области логистики. Логистика сервисного обслуживания.
- •Тема 12. Эффективность функционирования логистических систем
- •12.1 Понятие экономической эффективности. Составляющие экономического эффекта от интеграции функций логистики и маркетинга в процессе управления организацией (экономической системой).
- •12.2 Проблема оценки эффективности функционирования логистических систем
6.2 Организация деятельности толкающей системы.
Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей передающему звену из центральной системы управления производством.
На практике реализуют различные варианты толкающих систем. Наибольшее распространение получили системы МРП (MRP) [8, с 111-125], [10, с 651-692].
МРП (MaterialRequirementsPlanning) – планирование материальных потребностей производства – информационная система для своевременного осуществления заказов и планирования материально-производственных резервов зависимого спроса1. Как правило, функционирование МРП компьютеризованно, однако, отождествлять данную систему с конкретной компьютерной программой было бы не корректно: по мнению многих специалистов, МРП – это не только технический прием, но своего рода философия, общий подход к планированию.
Входными параметрами МРП являются:
-список материалов, определяющих состав конечного продукта;
-контрольный график, определяющий, сколько потребуется конечного продукта и когда;
-файл информации о производственных ресурсах, который указывает количество наличных запасов.
Контрольный графикопределяет вид конечного продукта, его количество и срок производства. Он делит плановый период на последовательность временных интервалов, которые чаще всего измеряются в неделях. Однако необязательно, чтобы интервалы были одинаковой длины: краткосрочная (до 6 месяцев) часть контрольного графика может быть выражена в неделях, а долгосрочная – в месяцах и даже в кварталах.
Важно, чтобы контрольный график покрывал общий период времени, необходимый для производства конечного продукта. Продолжительность этого периода равна общему (суммарному) времени, необходимому для каждой последовательной фазы производственного процесса.
Начальный вариант графика может оказаться невыполнимым, исходя из ограниченных возможностей производственной системы. К несчастью, пользуясь только контрольным графиком, система МРП не может определить, выполним ли он. Для ответа на этот вопрос график обрабатывают в системе (составляя план), чтобы получить более детальную картину требований и сравнить с реальными возможностями производства. Если вариант графика нереален, то можно принять решение по увеличению производственных мощностей (например, засчет сверхурочной работы или субподряда), либо пересмотреть график. Варианты, получившиеся в последнем случае, в свою очередь пропускают через систему МРП, пока не добьются реального плана. На этом этапе контрольный график (по крайней мере, его краткосрочная часть), «замораживается», – устанавливается твердый график, на основе которого можно планировать потребности производства.
Номер недели |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
Количество (Продукт П) |
|
|
|
100 |
|
|
|
150 |
Рисунок 6.1 – Контрольный график для конечного продукта П
Стабильность краткосрочных (до 6 месяцев) производственных планов очень важна: без нее количественные или временные изменения в заказах могут сделать планы материальных потребностей производства совершенно бесполезными. Для сведения к минимуму подобных проблем, многие компании устанавливают временные барьеры, ограничивающие интервал, в течение которого можно вносить определенные изменения в планы. Например, фирма может определить временные барьеры в 4, 8 и 12 недель, при этом ближний барьер является наиболее ограничивающим, а дальний – наименее ограничивающим.После 12-й недели разрешаются любые изменения; с 8-ой по 12-ую неделю может допускаться замена одного конечного продукта на другой при условии, что все компоненты имеются в наличии, и не страдает план производства; с 4-ой по 8-ую неделю план фиксирован, но небольшие изменения допустимы; в течение первых 4-х недель план «заморожен» (изменения не допускаются).
Рисунок 6.2 – Дерево структуры конечного продукта П
Список материалов(СМ) содержит перечень всех узлов, подузлов, деталей и сырьевых материалов, необходимых для производства одной единицы конечного продукта. Таким образом, каждый конечный продукт имеет свой СМ.
Перечень в файле СМ является иерархическим; он показывает количество каждого элемента, необходимого для завершения одной единицы изделия на каждом последующем уровне сборки. Внутреннюю структуру СМ отражает дерево структуры изделия (рисунок 6.2).
Таблица 6.1 – Определение потребности в элементах по списку материалов
Элемент |
Порядок расчета |
Количество |
А |
2А для П |
2 |
В |
3В для А х 2А для П |
6 |
Г |
4Г для В х 3В для А х 2А для П |
24 |
Г |
1Г для А х 2А для П |
2 |
Б |
1Б для П |
1 |
Г |
2Г для Б х 1Б для П |
2 |
Д |
2Д для Б х 1Б для П |
2 |
Используя данные рисунка 6.2, определим количество элементов А,Б,В,Г,Д необходимых для сборки одного продукта П (таблица 6.1).
Элемент Г встречается в структуре продукта П в трех различных местах, общее количество единиц этого компонента может быть определено суммированием по всем позициям; в данном случае оно составит 28 единиц.
Для сборки 200 единиц изделия П. количество каждого из компонентов должно быть умножено на 200: 400А, 1200В и т. д.
Когда производственные потребности высчитываются в системе МРП, дерево структуры продукта изучается уровень за уровнем, начиная с вершины. Если компонент встречается более чем на одном уровне (как элемент Г на рисунке 6.3), его необходимое общее количество уже нельзя определить, пока не будут просмотрены все уровни. Это делает вычисления более громоздкими. Иногда для увеличения эффективности используется упрощение – кодирование по нижнему уровню, которое включает реструктуризацию СМ таким образом, чтобы все элементы СМ группировались на том низшем уровне, где они появляются.
Рисунок 6.3 – Дерево структуры конечного продукта П (кодирование по нижнему уровню)
При составлении списка материалов необходимо помнить, что любой компонент структуры всегда может быть опущен на тот низший уровень иерархии, на котором он впервые встречается. Это достигается тем, что элемент-родитель должен иметь одинаковые компоненты везде, где бы он ни появлялся в структуре продукта (рисунок 6.4).
Рисунок 6.4 – Дерево структуры конечного продукта П1
Если, по какой-либо причине, имеются исключения, то такому элементу надо дать другое имя.Каждое имя представляет собой уникальный набор необходимых компонентов, независимо от того, где данный элемент появляется в структуре продукта.
Файл данных по материально-производственным запасамиспользуется для хранения информации о состоянии каждого компонента в определенный период времени. Он включает: данные по общей потребности, графику поступлений и ожидаемой величине наличных запасов; сведения об изменениях, вызванных поступлением и расходом запасов, отменой заказов и т.п.; некоторые другие данные по каждому элементу (поставщик, время производства, размер партии). Так же как и список материалов, файл данных по материально-производственным запасам должен быть очень точен. Ошибочная информация о требованиях или времени производства может оказаться пагубной для МRPи создать хаос, когда образуется неправильный объем наличных запасов или не выполняются сроки поставки.
МRPобрабатывает требования по конечному продукту, уточненные контрольным графиком, и «перестраивает» их (используя список материалов) в синхронизированные по времени требования по сборочным узлам, деталям и сырью.
Количества, получившиеся после обработки списка материалов называются общей (валовой) потребностью: они не принимают в расчет имеющихся наличных запасов или заказов в процессе исполнения. Количества материалов, которые в действительности нужно заказать и получить для соответствия контрольному графикуназываются чистыми материально-производственными потребностями (net requirements).
Определение чистых материальных потребностей(неттинг –netting) выполняется путем вычитания из величины общей потребности суммы наличных запасов и запланированных поставок по графику; при необходимости к полученному результату прибавляются требования по резервному запасу. Иногда чистые потребности корректируются, чтобы включить допуск на материальные потери.
(6.2)
Для каждого из элементов дерева структуры конечного продукта составляется синхронизированный план материальных потребностей следующего формата (рисунок 6.5).
Номер недели |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
Количество изделий |
|
|
|
|
|
|
|
|
Элемент – | ||||||||
Общая потребность |
|
|
|
|
|
|
|
|
Поступления по графику |
|
|
|
|
|
|
|
|
Наличные запасы |
|
|
|
|
|
|
|
|
Чистая потребность |
|
|
|
|
|
|
|
|
Запланированные поступления |
|
|
|
|
|
|
|
|
Заказ-релиз (заказ-требование) |
|
|
|
|
|
|
|
|
Рисунок 6.5 – Форма плана материальных потребностей производства
Общая потребность– предполагаемая общая (валовая) потребность в изделиях и деталях (элементах) на каждый период времени без учета наличных запасов. Для конечного продукта это количество отображено в контрольном графике; для компонентов – в заказах-требованиях их непосредственных элементов-родителей.
Поступления по графику– открытые заказы, запланированные для поступления от поставщиков (или из собственного производства) кначалуопределенного периода.
Наличные запасы– ожидаемый размер запасов к началу каждого периода: поступления по графику «плюс» запасы оставшиеся с прошлого периода.
Чистые потребности– действительное количество материала, которое необходимо (и должно быть заказано) для каждого периода времени.
Плановые поступления– количество материала, ожидаемое для поступления на начало периода, в котором оно показано.
В зависимости от политики предприятия в области закупок, возможны различные варианты осуществления заказов, однако, наиболее распространены две стратегии:
непрерывная поставка– величина заказа равна чистой потребности;
поставка партиями определенной кратности (например, кратными 50-ти единицам) – размер партии может превосходить чистую потребность; излишек записывается как наличный запас на следующий период.
Заказ-требование (заказ-релиз)– заказ на определенное количество единиц каждого элемента, размещаемый на соответствующий период времени; эквивалентен общему количеству плановых поступлений с учетом времени производства. Это количество определяет общие требования производства на следующем уровне производственного или сборочного процесса.
Чистые потребности для данного элемента определяют валовые потребности для элементов следующего (нижнего) уровня дерева структуры.
Когда заказ выполнен, он удаляется из заказ-релиза и переходит в раздел поступлений по графику.
Для обновления данныхв МRPиспользуют две основные системы.
Регенеративная система– накапливает данные об изменениях (новые заказы, изменения сроков поставки и т.д.), возникающих в пределах определенного интервала времени, и периодически обновляет систему (например, раз в неделю). С учетом поступивших данных составляется скорректированный план, как правило, тем же способом, что и первоначально (например, используя список материалов, уровень за уровнем).
Система чистых изменений– Информация об изменениях вводится в МRP, как только о ней становится известно. При модификации основного производственного плана на всех уровнях отражаются только изменения: базовый план заново не разрабатывается.
Регенеративная система больше подходит для относительно стабильных систем, тогда как система чистых изменений больше подходит для часто изменяющихся систем.
Выходные параметры МРП, как правило, подразделяются на первичные отчеты, которые являются основными выходными параметрами, и вторичные отчеты – являются дополнительными выходными параметрами.
Первичные отчеты обычно включают в себя следующее:
1. Плановые заказы – график, показывающий величину и время будущих заказов.
2. Выполнение заказа—разрешение на выполнение плановых заказов.
3. Изменения в плановых заказах, включая отмену заказа и пересмотр сроков выполнения или величины заказа.
Информация для планирования и контроля за работой системы входят во вторичные отчеты:
1 Отчеты по контролю за исполнением – показывают возникавшие отклонения от планов, и предоставляют информацию для определения стоимости исполнения.
2 Отчеты по планированию используют при прогнозировании будущих требований по запасам.
3 Отчеты об исключительных ситуациях обращают внимание на имевшие место значительные несоответствия в работе системы.