Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_3649
.pdf
19 снабжен на своем внешнем конце ушком 20 для направления стержня 21, жестко закрепленного на кольце
9. Рычаги 19 поддерживают кольцо 22, предназначенное для вращения с помощью рукоятки 23 в направлении
стрелки, указанной на рис.
3. В этом «вращающемся» отверстии 24, диаметр которых немного больше диаметра стержней 21, входят в
зацепление с этими стержнями. В каждом из стержней 21 в кольцевой канавке образована шейка 25, причем
эта уменьшенная часть или шейка стержней 21 приспособлена для заполнения сегментных пазов 26,
выступающих из каждого из отверстий 24. Пружины 27 имеют тенденцию вращать кольцо 22 в направлении,
противоположном направлению стрелки, показанной на рис. 3.
- Втулка 18 может перемещаться вдоль оси во втулке 28, которая жестко закреплена на опорной плите
компрессора 7. Втулка 28 имеет прорезь для прохождения рычагов 19 держателя ножа. Аналогичные пазы
предусмотрены во втулке 29, окружающей втулку 28, и снабжены четырьмя рычагами 30.
Каждый из этих рычагов имеет на своем внешнем конце перевернутое посадочное место 31, которое
взаимодействует с шаром 32, установленным в посадочном месте 33 на кронштейне 3, таким образом, чтобы
позволить ему выполнять определенные движения.
Втулка 29 установлена в цилиндр 34, который эксцентрично закреплен на нижней стороне конического
зубчатого колеса 35. Стержень 38, снабженный зубчатой рейкой 37, вертикально расположен в ступице 36
указанной конической зубчатой передачи. «В нижней части стержня 38 расположен диск 39, удерживаемый
между верхним торцом держателя ножа 11 и диском 40. Ступица 36 конической шестерни 35 установлена в
подшипнике 41, который установлен на кронштейне 3 и своим восходящим продолжением 42 образует
направляющую для стержня 38».
Коническая шестерня 35 находится в зацеплении с шестерней 43, которая установлена на валу 70 44,
опирающемся на подшипник 45, закрепленный на кронштейне 3. Вал 44 несет свободный шкив 46, который
посредством внутренней стороны своего обода 47 образует один из элементов фрикционной муфты, другой
элемент которой 48 установлен на скользящем шпоночном стержне на валу 44 и может перемещаться по
нему в осевом направлении.
Механизм 49, несущий вилку переключения 50 этого элемента сцепления, шарнирно соединен болтом 51 с
кронштейном 3 и может перемещаться аксиально относительно вала 44 посредством ударного рычага 52. На
конце рычага 52, прилегающем к стержню 28, расположен зубчатый сегмент 53, взаимодействующий с
зубчатой рейкой 37. Указанный сегмент 53 установлен на болте 54, вращательно закрепленном в выступах 55
верхней части 42 кронштейна 3. Вилка рычага 52 снабжена упором 56, на который воздействуют с одной или
другой стороны под углом 90 градусов несущие штифты 57 и 58, установленные соответственно на болте 54.
Затвор 54 вращается с помощью установленного на нем ручного рычага 59.
После размещения подноса 6 с куском теста 95 на столе 2 машины, кольцо 22 вращается с помощью рукоятки
23 в направлении стрелки, показанной на рис. 3, против действия пружин 27. Это приводит к тому, что пазы
26–100 разъединяют шейки 25 стержней 21, в результате чего отверстия 24 выравниваются с указанными
стержнями, и кольцо 9 опускается на лоток 6.
Когда рычаг 59 перемещается из положения 105 (рис. 1) в положение II, стержень 38 и поддерживаемые им
элементы, в частности, прижимная плита 7, перемещаются вниз, так что тесто сжимается. Когда в
дальнейшем защелка 10, 13, расположенная между плитой 7 и ножом 8, будет выдвинута с помощью педали
15, рычаг 59 может быть опущен из положения II в положение III (рис. 2), в результате чего нож 8 11,5 будет
вдавлен в тесто. Как только нож 8 соприкасается с подносом 6, пазы 26 снова выравниваются с шейками 25,
так что кольцо 22 под действием пружин 27 поворачивается в направлении, противоположном указанному
стрелкой на рис. 3, в результате чего пазы 26 входят в зацепление с шейками 25. Таким образом, нож 8
соединен с кольцом 9 и удерживается им в опущенном положении. 125.
При достижении положения III зубья сегмента 53 выходят из зацепления с зубчатой рейкой 37 стержня 38
(рис.
2)
. Штифт 57 входит в упор 56 и, при дальнейшем нажатии рычага 59, вызывает смещение рычага 52 130
240,1GO r f 240,160 влево, так что муфта 47, 48 включается, и вал 44 начинает вращаться. С помощью
конических шестерен 43 и 35 цилиндр 34, эксцентрично установленный на последнем, вращается таким
образом, что элементам, окруженным указанным цилиндром 34, передается вращательное движение,
имитирующее работу теста. При этом опоры 31 рычагов 30 аналогичным образом совершают вращательные
движения вокруг шариков 32, которые перемещаются аналогичным образом в опорах 33.
Не допускаются перерывы между последовательными операциями прессования, разделения и обработки
теста, которые могли бы нанести ущерб выполняемой работе, поскольку указанные операции выполняются
непрерывно и контролируются на всех этапах одним движением единственного ручного рычага 59.
После завершения процесса замешивания теста рычаг 59 быстро возвращается в исходное положение I, в
результате чего машина выводится из строя.
Описанная машина обладает всеми вышеупомянутыми преимуществами, особенно в отношении
исключительно простой конструкции. Производительность машины очень высока благодаря простоте
управления ею (3()).
Для очистки станка откручивание болта 5 позволит поднять кронштейн 3 со всеми закрепленными на нем
деталями вокруг болта 4.
3
.5 Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то,
что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_240161.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=240161&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB240161A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
«Это конвенция X. Дата (Франция): 17 сентября 1924 г., 4. Дата применения (в Соединенном Королевстве):
сентябрь. 16, 1925. № 23,125/25.
Завершено: ноябрь. 4, 1926, ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный процесс и оборудование для обжига цемента.
Я, Иван Эмиль Лануоффер, проживающий по адресу: авеню де ла Гранд Арме, 10бис, Париж, Франция,
гражданин Франции, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованному процессу и устройству для обжига цемента.
В предыдущей патентной заявке № 195585 я описал процесс обжига цемента с помощью печи для обжига,
состоящий из двух этапов: низкотемпературного этапа, на котором обрабатываемое сырье высушивается и
гранулируется, и высокотемпературного этапа, на котором этот материал обжигается и превращается в
клинкер.
Вследствие низкой температуры (от 80 до 100 градусов), при которой газы выходят из низкотемпературной
печи, сушка сырья, если используется влажный процесс, требует больших поверхностей испарения.
В описанной выше печи эти поверхности были получены с помощью системы металлических листов,
расположенных внутри печи, на которых паста, составляющая сырье для мокрого процесса, могла быть
равномерно распределена только при условии, что она вводилась в печь в жидком состоянии.
Таким образом, рассматриваемая печь идеально подходит для влажной обработки при использовании очень
жидкого материала. Он также идеально подходит для так называемой сухой обработки, при которой
используются просто увлажненные материалы.
Однако прогресс, достигнутый в последние годы в области сушки и фильтрации материалов, в настоящее
время позволяет использовать влажные процессы, в которых применяются густые пасты. Значительная часть
воды, содержащейся в пасте (от 1 до 25 процентов), удаляется из нее механическими процессами, которые
более экономичны, чем испарение, и полученная таким образом густая паста подается в печь в качестве
сырья. Теперь опыт показал, что при использовании таких густых паст в качестве сырья возникают серьезные
трудности, если применяется печь, описанная в предыдущем патенте (55). В основном в случаях, когда
используемые глины очень пластичны и очень липки, пасту невозможно равномерно распределить по
испарительным поверхностям, предназначенным для этой цели в низкотемпературном растворе.
Если отказаться от металлических листов, из которых состоят эти поверхности, паста агломерируется и
образует валик, диаметр которого увеличивается пропорционально по мере поступления в печь свежего
материала. Эта масса пасты в итоге образует полную закупорку. Этот недостаток также наблюдается в случае
двухсекционной печи, как описано в упомянутом выше патенте 70, и обусловлен тем, что газы,
контактирующие с пастой в момент их поступления в печь, имеют очень низкую температуру. 75 В обычных
цементных печах температура по всей толще материала очень высока, и, следовательно, густую пасту можно
обрабатывать без вышеупомянутых недостатков, поскольку высокая температура газов предотвращает
агломерацию этой пастообразной массы.
Однако в этих печах происходит значительная потеря тепла, поскольку газы выходят при высокой
температуре. 85 Целью настоящего изобретения является создание процесса, позволяющего преодолеть
этот недостаток и который в расчете на...
при этом максимально полно используется тепло, переносимое газами, 90 избегая образования скоплений
пастообразных материалов на входе в сушилку, когда в качестве сырья используется густая паста.
С этой целью было замечено, как указано выше, что глина, какой бы пластичной она ни была, образует
рассматриваемое скопление или валик только в том случае, если при поступлении в печь она подвергается
воздействию газа с очень низкой температурой.
При введении этой массы в разделенном виде в газообразную атмосферу при очень высокой температуре
различные введенные фрагменты практически мгновенно покрываются слоем полусухого материала. Это
покрытие образует оболочку или кожух, который остается пластичным, но прочным, не прилипает к стенкам
печи и не образует агломераций.
Для практического применения этого наблюдения данное изобретение предусматривает подачу густого
пастообразного сырья, разделенного таким образом, одновременно с горячими газами в сушилку, в которой
материал и горячие газы циркулируют в одном направлении, что несколько похоже на работу печей, ранее
использовавшихся для обжига известняка с низким содержанием примесей и сжигания сырого цементного
шлама и тому подобного в виде сравнительно текучей пасты. Таким образом, материал, введенный в виде
густой пасты, сразу же оказывается в присутствии очень горячих газов и не может образовывать
накопительную среду. Сушка происходит на протяжении всего процесса прохождения материала через
сушилку, при этом температура материала и газов одновременно снижается. После выхода из сушилки
высушенный материал очищается от пыли и подается во вращающуюся печь, задача которой — повысить его
температуру, обжечь и превратить в клинкер.
Очевидно, что в этих различных печах горячие газы, поступающие в сушилку в том же направлении, что и
обрабатываемый материал, — это газы, отбираемые из выходного отверстия печи для обжига или из первой
части этой печи, если она двухкамерная. Таким образом, станет очевидно, что тепло, переносимое этими
газами, используется полностью и в полном объеме.
На прилагаемых чертежах схематически, в качестве примера, показаны различные способы осуществления
настоящего изобретения.
Рисунок 1 представляет собой схематическое изображение.
в продольном сечении одна конструкция печи в соответствии с настоящим изобретением.
Рисунок 2 представляет собой детальный вид в увеличенном масштабе, демонстрирующий устройство для
разделения густой пасты при ее поступлении в сушилку.
На рисунке 3 также схематически показан способ осуществления изобретения в связи с модифицированной
конструкцией печи, состоящей из двух частей.
На всех этих рисунках движение газов обозначено стрелками сплошными линиями, а движение веществ —
стрелками пунктирными линиями. 75 В схеме, показанной на рисунке 1, газы с высокой температурой выходят
из печи D в точке M и по трубе N подаются в сушилку S.
Газы проходят через эту сушилку и выходят при температуре T в пылевую камеру, откуда через вентилятор X
они выходят в открытый воздух. Материал вводится при температуре F в достаточно мелкой степени
измельчения. Газ падает на наклонную пластину с температурой 85 К, которая подает его к входу в сушилку S.
Например, температура газов в секции K-F составляет от 400 до 600 градусов.
Таким образом, материалы подвергаются вышеупомянутой трансформации 90, гранулируются без
агломерации, сушатся, проходя через печь S в том же направлении, что и газы, и поступают в
пылеуловительное устройство 95 соответствующего типа, откуда они транспортируются по трубе R в сухом
состоянии, гранулированные, без пыли и почти холодные, в печь D.
На чертеже сушилка S облицована в своей первой части E, где температура высокая, теплоизоляционным
материалом, а во второй части E1, где температура не такая высокая, — листовыми металлическими
пластинами, которые образуют сушильную поверхность 105, перемешивающую материал и обеспечивающую
его тесный контакт с газами, чтобы использовать все тепло, которое они способны отдавать.
Что касается пылеулавливающего аппарата 110, показанного на рисунке V, он может быть выполнен,
например, в виде барабана, снабженного лопастями, которые поднимают высушенный и гранулированный
материал и позволяют ему падать обратно в поток газа. Таким образом, пыль 115 переносится в камеру Т
вместе с газами. Такие перегородки, как Т1, заставляют пыль оседать в точке Z, откуда она удаляется с
помощью соответствующего оборудования.
Что касается высушенного и гранулированного материала 120, то его обезвоживание завершено, и он
подвергается обжигу и образованию клинкера путем пропускания через печь D в направлении, обратном
направлению движения горячих газов, подаваемых из печи J. Готовый клинкер 125 поступает в печь D1 в
охладитель для клинкера, который может быть аналогичен описанному в указанной предыдущей патентной
спецификации, а затем выгружается из печи.
На рисунке 1 показан клапан W, который служит для отвода газового потока, проходящего через N, в котел C,
который обеспечивает паром работу завода, или в любое другое устройство для рекуперации избыточного
тепла, содержащегося в газах.
На рисунке 2 в качестве примера показана схема разделения пасты при ее поступлении в печь. Как видно на
рисунке, в пластине P проделаны отверстия соответствующего расположения, и материал с помощью
подходящего сжимающего устройства продавливается через пластину.
Таким образом, оно свисает тонкими нитями в пространство F, через которое проходят горячие газы. Когда
эти нити становятся достаточно длинными, чтобы разорваться под действием собственного веса, они падают
на пластину К, и их поверхность претерпевает такое изменение, что различные фрагменты становятся
неспособными к агломерации или прилипанию к стенкам печи. Труба L служит для отвода водяного пара.
На рисунке 3 показана конструкция, используемая в соответствии с данным изобретением для двойной печи.
Как будет показано далее, газы, выходящие из высокотемпературной печи А, разделяются на две части; одна
поступает в распределительную камеру 0, а оттуда – в котел С, который подает пар, необходимый для
обеспечения работы завода.
Этот газовый поток на выходе из котла поступает в осушитель S, конструкция которого аналогична
осушителю, описанному на рисунке 1. Газы отводятся от сушилки с помощью вентилятора.
Вторая часть газового потока, выходящего из печи А, поступает по трубе i в печь повторного нагрева В,
аналогичную низкотемпературной печи, описанной в вышеупомянутой патентной заявке. Действие газов
регулируется клапаном g, расположенным перед вентилятором mn, и клапаном H, расположенным перед
трубой i. Этот клапан I, как и описанный в вышеупомянутом патенте, имеет выемку на передней части, чтобы
обеспечить прохождение даже в полностью закрытом состоянии небольшого количества газа, а также
материала, поступающего из печи B в печь A.
55i Вентилятор n на выходе удаляет газы из печи B, которые затем отводятся в дымоход.
Высушенный и гранулированный материал в сушилке S транспортируется с помощью элеватора e к
пылеудаляющему устройству, например, к ситу t. Последний, удалив пыль с материала, подает его на
повторно нагревающийся мех.
Печь B. В этой печи газы и материал циркулируют в обратном направлении, и последний нагревается до
температуры, близкой к той, при которой начинается выделение угольной кислоты. Отсюда материал
поступает в высокотемпературную печь А, где он подвергается кальцинированию, обжигу и клинкеризации.
Затем вещество выходит наружу, проходя через охладитель клинкера Di.
Как видно, в этом аппарате тепло газов также используется в полной мере, поскольку оно поглощается как во
время прохождения материала через сушилку S, так и через подогреватель B. Следует понимать, что
описанные выше способы проектирования печи приведены лишь в качестве примера, и что принцип
изобретения, как было указано выше, заключается в подаче пастообразного материала, соответствующим
образом разделенного на порции, в поток газа при очень высокой температуре, чтобы он проходил в том же
направлении, что и поток, в сушильную трубу, внутри которой материал сушится и гранулируется.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я заявляю, является 8(O 90) 1. Способ обжига цемента во вращающихся печах, при котором газы выходят из
печи при очень низкой температуре, отличается подачей материала в печь в виде густой пасты, при этом
материал на части своего пути проходит в том же направлении, что и горячие газы, таким образом, материал
вступает в контакт с газами при высокой температуре, а резкое воздействие горячих газов вызывает
поверхностное высыхание, что предотвращает агломерацию материала на входе в печь и слипание кусков
материала либо со стенками печи, либо друг с другом.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_240162.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=240162&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB240162A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 16 сентября 1924 г., 240,162. Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 16 сентября 1925 г., № 23,131 125.
(Дополнение к патенту № 239534.) Дата заключения Конвенции (Германия): 5 сентября 1924 г.), (с
изменениями или дополнениями, внесенными Конвенцией № 239872, Дата заключения Конвенции
(Германия):
(12 сентября 1924 г.) Полный текст принят: ноябрь. 18, 1926,.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся методов сигнализации с использованием частотных умножителей.
Мы, компания TELEFUNKEN GESELLSCHAFT FRi DRAIITLOSE TELEGRAPHIE M.B.n., зарегистрированная в
соответствии с законодательством Германии по адресу: 9, Темпельхофер Уфер, Берлин, Южная Германия,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение представляет собой усовершенствование или модификацию изобретения, заявленного в
основной спецификации №.
239,872 который сам по себе является дополнительным патентом к патенту № 239534. В данной
спецификации описывается схема управления высокочастотным проводником.
Подобная схема повторяется на рисунке 1 прилагаемого чертежа, где по токопроводящему проводнику
протекают высокочастотные токи, а также управляющие токи. Схема бифилярная, ток подается по диагонали
kl k2c. Магнитный поток (поток утечки), обусловленный этим током, не протекает через железное покрытие, и,
кроме того, самоиндукция утечки практически исключена; однако показанная здесь схема не является
бифилярной по отношению к току на диагонали l1 12, и поэтому самоиндукция утечки имеет полное значение.
Если необходимо устранить и это, то конечность a12 должна быть согнута вокруг диагонали 'ik ko примерно на
180 градусов.
Если, кроме того, отметить диагональ, по которой вводится модулирующий или управляющий ток, то будет
видно, что на этой диагонали высокочастотные напряжения с четным числом кратных частот создаются
высокочастотными токами на другой диагонали [Price 11-1] вследствие наложения различных магнитных
потоков в разных сегментах.
Согласно данному изобретению, этот эффект используется для выведения из эксплуатации или полезной
мощности пропорционально увеличенной возмущающей частоты. Вторичные токи четной частоты могут быть
устранены на диагонали модулирующих или управляющих токов, когда первичные токи основной частоты 5(
подаются по другой оси.
Путем соответствующей регулировки формы можно устранить или, по желанию, увеличить как первичную, так
и вторичную самоиндукцию утечки 55 независимо друг от друга, например, путем растяжения или
соответствующего изгиба по разным осям; таким образом, обеспечивается удобное средство настройки
установки, позволяющее полностью или частично исключить необходимость специальной настройки 60
вариометров или подобных устройств.
Если, например, рассмотреть известную высокочастотную установку, показанную на рисунке 2, имеющую
источник g высокой частоты, параллельно соединенную ёмкость Cp 65, последовательно соединенную
ёмкость C(, вариометр L1 и трансформатор частоты T любого из известных в настоящее время типов, то
станет ясно, что для отвода токов питания с умноженной частотой c 2 вторичной цепи от первичной цепи I
вариометр L должен быть сравнительно большим, и, следовательно, возникают значительные потери. 75
Данный вариометр может быть исключен, если вместо обычного трансформатора тока используется схема
расположения токопроводящих проводников, описанная в основной спецификации. На рисунке 3 такое
расположение показано схематически.
В данном случае отсутствует настоящий частотный трансформатор, но часть 6-контактного вывода
выполнена в виде проводника тока в соответствии с основной спецификацией. Основной ток здесь подается
по оси 11 l2, а затем течет как в ветви al all, так и в ветви a2 a12 в одном направлении; на этой оси,
следовательно, существует основная самоиндукция утечки, и самоиндукция вариометра L на рисунке 2
становится ненужной, и указанный вариометр, следовательно, либо полностью исключается, либо (когда,
например, переменный конденсатор C не является плавно регулируемым) может быть заменен небольшим
регулирующим вариометром L, который служит только для компенсации ступенчатых изменений C.
Ток, необходимый для вспомогательного намагничивания (предпочтительно намагничивания постоянным
током), может, например, подаваться от батареи b через защитную индуктивность dl к клеммам k-ko, а
вторичный высокочастотный ток с четной умноженной частотой снимается с этих же клемм. Таким образом,
проводник, выполняющий функцию частотного трансформатора, является (возможно, в отношении
постоянного тока и вторичного тока) бифилярным и не имеет самоиндукции утечки на вторичной обмотке.
Если первичная самоиндукция утечки на оси 1 12_ недостаточно велика, рассматриваемый проводник может
быть удлинен. Однако лучше свернуть его в достаточное количество круглых или угловых витков, чтобы
самоиндукция рассеяния для оси 11 12 могла быть доведена до желаемого большого значения и могла
регулироваться без ущерба для вторичной самоиндукции рассеяния. Последнее остается минимальным как
до, так и после, поскольку проводник, даже в свернутом виде, остается бифилярным по отношению к оси k,
O2.
Для передачи сигналов или телефонных звонков предпочтительно, чтобы постоянный ток, подаваемый
батареей b, изменялся. Разумеется, телеграфию или телефонию можно осуществлять любым другим
известным способом.
Клеммы kl k2 предпочтительно симметричны относительно клемм 1 12. Однако это не является абсолютно
необходимым.
В случае, когда необходимо уменьшить первичную самоиндукцию рассеяния и увеличить вторичную, или
создать желаемое соотношение между ними, это может быть достигнуто путем соответствующей придания
проводнику формы или изгиба.
Также нет абсолютной необходимости формировать трансформатор тока из четырех одинаковых звеньев. На
рисунках 4 и 5 показана схема, имеющая только два одинаковых покрытых железом стержня; в обоих случаях
первичный ток подается на клеммы 11 и 12, а вторичный ток снимается с клемм k1, 0, 7, . На рисунке 4
батарея служит распределителем напряжения и подает первичные токи; на рисунке 6 батарея 5 снова
защищена от первичных токов дросселем d, а в качестве распределителя напряжения используется мост
емкостей или индуктивность e 7,5.
При очень высоких частотах крайне желательно довести железо проводника, образующего частотный
трансформатор, до состояния свечения, особенно вблизи критической температуры железа.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_240163.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=240163&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB240163A
[]
i P A ET -S P C
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подписания Конвенции (Франция: 17 сентября 1924 г.).
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): сентябрь. 16, 1925.
Завершено: 3 июня 1926 г.
240,163 Нет, 23,137/25, -.7r--0' #ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ и устройство для производства металлов земной группы методом электролиза.
Я, Анри Дольтер, 1, площадь Префектуры, Лимнож, Верхняя Вьенна, Франция, гражданин Французской
Республики, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к способу и устройству для электролитического производства металлов
земной коры, таких как алюминий, магний и тому подобные.
Согласно известному методу, электролит расплавляется в электролитической ванне и поддерживается в
жидком состоянии в течение всего периода электролиза с помощью соответствующих газонагреваемых
излучателей, погруженных в электролит, при этом электрический ток используется исключительно для
разложения уже расплавленного электролита.
Основная цель изобретения состоит в обеспечении беспламенного сгорания, гарантирующего легко
регулируемую температуру, а также равномерную температуру по всему объему резервуара.
Газовые излучатели или трубки, приспособленные для осуществления этого известного метода, снабжены
перфорированными каналами из огнеупорного материала, через которые, соответственно, могут подаваться
горючий газ и воздух.
Указанные трубки окружены расплавленным металлом, чтобы защитить их от химического воздействия
электролита.
Согласно настоящему изобретению, радиаторы заполнены гранулированными и пористыми огнеупорными
веществами, причем нагрев радиаторов осуществляется с помощью смеси газа и воздуха, обеспечивающей
беспламенное сгорание, которое доводит указанные огнеупорные вещества до состояния накаливания.
Другие характеристики указанного аппарата будут изложены в следующем описании.
Прилагаемые чертежи в качестве примера демонстрируют вариант исполнения аппарата согласно
изобретению и части [Цена 1/Mce 4s 6d], специально адаптированного для производства алюминия.
Рис. 1 представляет собой вид сверху на устройство, на котором сняты пластины, закрывающие резервуар.
Рис. 2 представляет собой поперечное сечение по линии 2-2, рис. 1.
Рис. 3 представляет собой продольный разрез резервуара № 55 на линии 3-3, рис. 1.
На фиг. 4 представлен схематический план установки, состоящей из множества устройств, согласно
указанному изобретению. 60 Аппарат, или электролитическая ванна, включает в себя металлическую ванну 1,
усиленную наружными железными фитингами 2 и облицованную хорошим электропроводящим веществом 3,
которое предпочтительно состоит из 65 кирпичей из прессованного угля или нефтяного кокса, а поверхности
которой шлифуются после обжига. Указанные кирпичи скрепляются жидким раствором из того же материала,
приготовленным с добавлением глюкозы и измельченным в неощутимый порошок. В некоторых случаях
может оказаться целесообразным покрыть металлическим покрытием те части указанной облицовки, которые
не будут контактировать с электролитом, например, из того же металла, что и тот, который был получен в
резервуаре, или из меди, причем этот слой может быть образован электролитическим осаждением или
получен путем распыления измельченного металла с помощью любого известного аппарата, такого как
пистолет Шоппа. Однако в конкретном случае производства алюминия этот слой не требуется.
В результате образуется резервуар, обладающий отличной проводящей массой, который соединен под углом
8,5° к отрицательному полюсу источника тока. Резервуар и его облицовка электрически изолированы от земли
с помощью изолирующих опор 4, изготовленных из любого подходящего материала. 90 Аппарат также
включает газовые радиаторы, предназначенные для нагрева электролита и его расплавления внутри
резервуара; указанные радиаторы включают одну, две или большее количество металлических трубок 5,
например, из стали или никеля, проходящих продольно через резервуар и расположенных в углублениях 6,
образованных в проводящей облицовке резервуара. Указанные трубки электрически соединены с баком 1, т.е.
с катодом, чтобы исключить любую разность потенциалов между излучателями и внутренней облицовкой
бака, благодаря чему будет предотвращено любое химическое воздействие на трубки. С этой целью
указанные трубки погружают в массу расплавленного абиминиума 7, заполняющую каждое из углублений 6,
причем указанная масса, например, получается во время первой операции, проводимой в резервуаре, и
состоит из части расплавленного металла, расположенной ниже входного отверстия S канала 9 для заливки
металла, причем указанный канал обычно закрыт угольной пробкой 35.
Описанный выше способ соединения трубок радиатора с электролитическим баком оказался особенно
выгодным при производстве алюминия. Однако очевидно, что трубки могут быть соединены любым другим
подходящим способом; например, различные трубки радиатора могут быть закреплены или подвешены к
съемной металлической поперечине, установленной на баке, причем эта поперечина непосредственно
электрически соединена с отрицательным полюсом источника тока или со стенками бака. В этом случае,
чтобы избежать окисления и, как следствие, разрушения указанных трубок, их необходимо покрыть слоем того
же металла, который образуется в резервуаре, в данном случае — алюминием, причем этот слой может быть
образован электролитическим осадком или получен путем распыления измельченного металла любым
известным подходящим способом.
Пятое звено заполнено зернистым и пористым огнеупорным веществом, которое обычно используется в
бездымных газовых радиаторах.
Входной конец каждой трубки 5 соединен с трубой подачи горючего газа и трубой подачи сжатого воздуха, но
электрически изолирован от них. Это соединение осуществляется следующим образом.
Входное отверстие каждой трубки 5 соединено фланцем 10 с патрубком 11, в который вставлены ответвление
12 газопровода и ответвление 13 воздухопровода; указанное ответвление 12 соединено с патрубком 11
электрически изолирующим участком трубы 14 (например,
6 м фарфора). Отводной патрубок сжатого воздуха 13 соединен с разъемом 11 изолирующей секцией 15 и
трубой 16, которая на части своей длины окружена кожухом 17, соединяющимся через трехходовой
заправочный кран 18 с выходным концом отработанного газа второй трубки 5, расположенной рядом с
рассматриваемым входным концом и на той же стороне аппарата. Таким образом, корпус или рубашка 17
представляет собой теплообменник, обеспечивающий нагрев сжатого воздуха перед его смешиванием с
горючим газом в каждом из патрубков 11. Корпус 17 также соединен с основной выхлопной трубой 75
установки посредством изоляционного участка 19 и ответвления 3G.
Таким образом, комплект излучающих трубок 5, соединенных с катодом, хорошо изолирован от наружных
трубопроводов установки. 80 На чертеже видно, что благодаря такому расположению устройство включает в
себя на каждом конце одинаковые соединения трубок 5 с трубами подачи газа и сжатого воздуха, а также с
выхлопной трубой 85, и что газы циркулируют в противоположных направлениях в любых двух соседних
трубках, согласно стрелкам 28 и 29.
Хотя изображенные на чертеже радиаторы состоят из прямых металлических трубок, изогнутых под углом 90
градусов, очевидно, что трубкам может быть придана любая другая подходящая форма, и они могут быть
изготовлены из любого другого подходящего вещества, обладающего хорошей теплопроводностью,
например, графита, оксида алюминия или кремнезема. 95 Анод, погруженный в резервуар, состоит из одного
или нескольких угольных блоков 20, в каждый из которых встроен металлический подвесной стержень 21.
Верхняя часть каждого стержня образует зубчатую рейку 22 или снабжена винтом, причем указанная рейка
или винт приводится в действие любым известным способом, вручную или с помощью небольшого
электродвигателя, так что ее можно поднимать или опускать — автоматически или нет — в зависимости от
электрического сопротивления указанного резервуара. Указанный электрод подключен к положительному
полюсу источника тока.
Резервуар может быть накрыт подходящими 110 пластинами 23, которые, например, изготовлены из
углерода, но при этом должен оставаться достаточный проход для анода. Указанные пластины снабжены
отверстиями 24, которые закрываются в течение начального периода плавления пробками с ручками, и через
которые периодически подаются соответствующие количества солей и оксидов; указанные отверстия также
обеспечивают выход газов, образующихся в резервуаре.
Каждая операция, выполняемая в описанном выше аппарате, осуществляется следующим образом:
Сначала в резервуар вводят соли или оксиды, составляющие электролит 1295, т.е. смесь оксида алюминия и
криолита: открывают газовые клапаны 25 радиаторов и поворачивают трехходовые краны 18-130 240,163 {
для соединения внутренней части и способа соединения трубок 5 непосредственно с атмосферой. Если что-то
будет сделано, я заявляю, что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_240164.txt ===
Соседние файлы в папке патенты