книги из ГПНТБ / Технология ремонта танков [учебник]

улавливаются в циклоне 10. Для удобства очистки громоздких де­ талей, например головок блока, установку оборудуют выдвижным столом.

ЗашИеяный Воздух

Рис. 23. Схема установки для очистки деталей косточковой крошкой:

Очистка деталей от накипи. Накипь на стенках внутренних по­ верхностей блоков, головок блоков и в радиаторах образуется в результате выделения различных солей из воды, применяемой в качестве охлаждающей жидкости.

Учитывая, что слой накипи характеризуется плохой теплопро­ водностью, при ремонте его полностью удаляют с поверхности де­ талей.

Карбонаты кальция и магния и гипс, содержащиеся в накипи, растворяются в растворе соляной кислоты. Силикаты и сульфаты кальция и магния разрыхляются в щелочном растворе. Разрыхлен­ ный слой легко удаляется струей холодной воды. Наиболее универ­ сальным средством для удаления накипи является состав, содер­ жащий 3—-5 кг тринатрийфосфата на 1 м3 воды.

На танкоремонтных предприятиях накипь с поверхностей тру­ бок радиаторов удаляют следующим образом. Сначала внутренние поверхности трубок радиаторов промывают 3—5%-ным раствором каустической соды в воде и проточной холодной водой. Затем труб-

59

кп радиатора в течение пяти-десяти минут обрабатывают 5—8% - ным раствором соляной кислоты при температуре 50—60°С. В ка­ честве ингибитора в раствор рекомендуется добавлять 3—4 г уро­ тропина на 1 л раствора. Для нейтрализации кислоты требуется последующая промывка радиатора 15—20%-иым раствором угле­ кислой соды и горячей водой.

Для смятия накипи с поверхности деталей, изготовленных из алюминиевых сплавов, применяют растворы фосфорной или мо­ лочной кислоты. .В растворе состава: 100 см3 фосфорной кислоты (уд. вес 1,71), 50 г хромового ангидрида и 900 см3 воды детали вы­ держивают в течение 30—-60 минут при температуре 30°С. После этого детали последовательно промывают холодной и горячей во-

.дой. Фосфорная кислота может вызвать интенсивное образование коррозии, поэтому необходима тщательная нейтрализация детали подогретым до 80°С 3%-ным раствором хромпика или 1—2%-ным раствором нитрата натрия.

В 6%-ном растворе молочной кислоты при температуре 30— 40°С реакция растворения накипи в зависимости от ее количества и плотности длится от одного до двух часов и сопровождается бур­ ным выделением углекислого газа. После полного растворения на­ кипи, что характеризуется прекращением выделения пузырьков газа, детали промывают холодной водой, содержащей 0,5—1% хромпика. Затем детали продувают сжатым воздухом.

Очистка деталей от коррозии. Коррозию с поверхности деталей удаляют путем механической, химической и абразивно-жидкост­ ной обработки. Для удаления коррозии механическим способом де­ тали обрабатывают металлическими щетками или мелкогранулированным чугунным песком.

Металлическими щетками на специальных станках обрабаты­ вают тяги управления, погоны башни и другие детали.

Очистка металлическим песком применяется для деталей ходо­ вой части и трансмиссии.

Мелкие детали (нормали, пружины и др.) целесообразно очи­ щать от коррозии путем подводной обработки фарфоровой крош­ кой в галтовочном (вращающемся) барабане (рис. 24). Грануля­ ция фарфоровой крошки рекомендуется 6—15 мм.

Барабан шестигранной формы до '/з объема загружают фарфо­ ровой крошкой. Резервуар, установленный под барабаном, запол­ няют раствором состава: 3—3,5 кг хозяйственного мыла и 2—3 кг кальцинированной соды на 150 л воды. Подлежащие обработке де­ тали загружают в барабан до 2/з его объема. Режим обработки ре­ комендуется следующий: скорость вращения барабана—16 об!мин;

«0

Этот способ обеспечивает высокое качество очистки деталей от ржавчины и обходится значительно дешевле по сравнению с пе­ скоструйным и другими способами обработки.

Рис. 24. Схема галтовочного барабана:

J — электродвигатель; 2 — редуктор; 3 — ванна; 4 — барабан1

Для удаления коррозии химическим способом применяют раз­ личные растворы. Наиболее распространенным является раствор следующего состава (в %); хромовый ангидрид— 15; фосфорная кислота (уд. вес 1,7)—8,5 и вода. Раствор нагревают до 85—95°С и в зависимости от степени поражения коррозией деталь выдержи­ вают в растворе 25—30 минут. После снятия коррозии деталь про­ мывают холодной проточной водой, а затем на 15 минут погружают

в10%-ный раствор нитрата натрия при температуре 17—20°С. Очистка деталей от коррозии обеспечивается также при трав­

лении в растворе состава: серной кислоты (100—150 г/л) и инги­ битора ОП-7 (0,5-—3,0 г/л). Раствор нагревают до температуры 50—60°С; время выдержки детали в растворе 40—50 минут.

За последние годы для удаления коррозии начали применять водную вытяжку суперфосфата, которую получают путем гидроли­ за суперфосфата Са (НгРОДг • CaS04. Исходные материалы — од­ ну объемную часть суперфосфата и две объемные части воды за­ гружают в емкость и кипятят в течение трех-четырех часов. В про­ цессе кипячения раствор тщательно перемешивают. Образовавшую­ ся в результате кипячения желтого цвета жидкость используют для очистки деталей. В этом растворе деталь выдерживают в те­ чение 20—40 минут при температуре 90—95°С. Выгружаемые из ванны детали обдувают горячим сжатым воздухом. Следы соли с поверхности деталей удаляют волосяными щетками.

61:

чугуна, способствует ускорению процесса очистки. Обезжиренные щелочными растворами детали тщательно промывают горячей во­ дой.

Для обезжиривания деталей щелочными растворами применяют однокамерные, двухкамерные или трехкамерные моечные машины.

В двухкамерной машине детали предварительно промывают го­ рячей водой и затем обезжиривают. В третьей камере трехкамер­ ной машины обезжиренные детали ополаскивают горя.чей водой и просушивают.

На рис. 25 показан общий вид трехкамерной моечной машины, которая состоит из каркаса, системы трубопроводов с брызгала­ ми, ленточного транспортера с приводом (на рисунке не показан), баков-отстойников, бойлеров и насосов. Каркас машины сварной и состоит из трех камер и предкамеры, жестко соединенных болта­ ми. через уплотнительные прокладки. Каждая камера имеет двой­ ные стенки, между которыми проложена теплоизоляция из шлако­ ваты. Нижняя часть камеры имеет поддон с уклоном для стока жидкости. Камеры разделены друг от друга межкамерным про­ странством и шторками из прорезиненной ткани. В каждой каме­ ре установлены трубопроводы с системой брызгал. Размещение брызгал позволяет омывать детали струей раствора со всех сторон. Диаметр отверстий брызгал равен 4 мм\ при полном напоре дав­ ление струи жидкости у выхода из сопла равно 5 /сг/сл2. В пред­ камере детали обогреваются, а затем поступают в первую камеру для промывки горячей водой. Во второй камере они моются ще­ лочным раствором, а в третьей ополаскиваются чистой горячей во­ дой и просушиваются. Для этого в третьей камере (у выхода) уста­ навливают отопительные радиаторы (секции).

Предкамера и третья камера оборудованы вытяжными зонта­ ми для подключения машины в систему индивидуальной вытяж­ ной вентиляции.

В нагревателях вода и щелочной раствор нагреваются до 95°С. На ремонтных предприятиях, кроме универсальной моечной машины, применяют специальные моечные машины, приспособлен­ ные для промывки определенных узлов или деталей. Такие маши­ ны устанавливают на поточной линии разборочных и сборочных участков. Это позволяет значительно сократить пути транспорти­ ровки деталей по цеху и обеспечивает поддержание чистоты в цехе. Кроме того, достигается высокое качество сборки узлов и агрегатов. Для обезжиривания ряда ответственных точно изготовленных деталей (шариковых и роликовых подшипников и точных деталей топливной аппаратуры) рекомендуется использовать ультразвуко­

вые установки (рис. 26).

Принцип очистки состоит в том, что электрическая энергия пре­ образуется в ультразвуковые колебания, которые направляются в жидкость. Прохождение ультразвуковых колебаний через жидкость характеризуется ее периодическим сжатием и разрежением. В полупериод разряжения ультразвуковые колебания вызывают об-

63

разование полостей (кавитационных пузырьков), заполненных га­ зом. В полупериод сжатия пузырьки захлопываются. Возникающие при этом гидравлические удары создают давления, намного превы­ шающие исходные, вызванные распространением ультразвуковых колебаний. Под действием ударных волн жировая пленка, покры­ вающая поверхность деталей, разрывается и вследствие ослабле­ ния молекулярных сил сцепления легко смывается жидкостью.

Рис. 26. Принципиальные схемы ультразвуковой очистки деталей:

а — схема кавитации; б — схема установки с магнитострнкииоиньш преобразователем; в —схема установки с электро стрнкиионным преобразователем

Качество и скорость очистки деталей от жировой пленки зави­ сит от состава и температуры моющей жидкости и удельной мощ­ ности ультразвука.

Наиболее эффективное обезжиривание точных деталей обеспе­ чивается в растворе состава: тринатрийфосфат (ЫазР04) — 30 г/л и ингибитор ОП-7 — 3 г/л.

Влияние температуры раствора на интенсивность кавитацион­ ного разрушения загрязнений показано на рис. 27. Повышение ин­ тенсивности очистки деталей при определенной температуре ра­ створа объясняется образованием большого количества кавита­ ционных пузырьков на единицу объема жидкости. Количество кави­ тационных пузырьков до определенной температуры увеличивается в результате образования мелких пузырьков пара. При дальней­ шем повышении температуры раствора интенсивность кавитацион­ ного разрушения загрязнений уменьшается. Это происходит пото­ му, что повышенное давление паров жидкости противодействует давлениям, образующимся при захлопывании кавитационных пу­ зырьков.

Удельная мощность ультразвука при обезжиривании рекомен­ дуется 2—3 вт на 1 см2 площади деталей. Продолжительность' обезжиривания деталей в приведенном растворе, при оптимальных температуре и удельной мощности, равна двум-трем минутам.

В качестве источников ультразвуковых колебаний применяют магнитострикционные (см. рис. 26, б) и электрострнкцнонные (см. рис. 26, в) преобразователи.

воздействии згльтразву новых колебаний)

Магнитострикционным эффектом называют способность ферро­ магнитных материалов и их сплавов изменять линейные размеры в магнитном поле. Магнитострикционным эффектом обладают ни­

из тонких (0,2 мм) изолированных пластин никеля. Такая конст­ рукция преобразователей позволяет значительно уменьшить поте­ ри на гистерезис и токи Фуко. Магнитострикционные преобразова­ тели эффективно используются на низких частотах (18—25 кгц). В диапазоне этих частот наблюдается интенсивная кавитация, ко­ торая сопровождается сильными локальными гидравлическими ударами. При низких частотах практически не проявляется эффект экранизирования и поэтому хорошо очищаются детали сложной конфигурации. При повышении частоты более 30 кгц понижается коэффициент полезного действия преобразователя. Магнитострикционный эффект значительно ослабевает при нагреве преобразова­ теля. Поэтому магнитострикционные преобразователи рекомен­ дуется охлаждать водой.

Электрострикционным (пьезоэлектрическим) явлением назы­ вают способность диэлектриков деформироваться (изменять свои размеры) в электрическом поле. Свойством электрострикции обла­ дают: кварц, титанат бария и др. Кварцевые преобразователи ра­ ботают в широком диапазоне частот. Однако их применение огра­ ничено, так как при использовании этих преобразователей необхо­ димо подводить ток высокого напряжения. Преобразователи из ти­ танита бария работают при низком напряжении, но при их исполь-

66

Г л а в а V

ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ ТАНКОВ

Дефектовка имеет цель определить техническое состояние де­ талей и возможность их дальнейшего использования при ремонте.

В процессе дефектовки производят сортировку деталей на три группы: годные, негодные и требующие ремонта. Годные к дальней­ шей эксплуатации детали направляют на комплектовку в узлы и агрегаты. Негодные детали направляют на склад металлолома. Де­ тали, требующие ремонта, после определения маршрута ремонта поступают в соответствующие цехи для восстановления.

Результаты дефектовки отмечают краской на деталях. На не­ годных деталях, например, ставят красную метку, на деталях год­ ных— зеленую и на деталях, требующих ремонта, — желтую. Жел­ той краской также отмечают на деталях места расположения де­ фектов.

На ответственные детали при дефектовке составляют паспорта замеров рабочих поверхностей. Эти паспорта необходимы для опре­ деления ремонтных размеров, под которые должны обрабатывать­ ся детали.

Результаты дефектовки фиксируются также в дефектовочной ведомости. В дефектовочной ведомости указывают сколько дета­ лей данной машины (агрегата) требуют ремонта, сколько годных и сколько негодных. По этим ведомостям производится укомплек­ тование машины (агрегата) недостающими деталями.

Путем статистической обработки большого количества дефектовочных ведомостей производят уточнение коэффициентов смен­ ности и ремонта деталей, по которым'устанавливаются нормы рас­ хода материалов и запасных частей.

• Коэффициент сменности показывает, какая часть деталей дан­ ного наименования требует замены при текущем, среднем или ка­ питальном ремонте. Этот коэффициент определяется как отноше-

68