книги из ГПНТБ / Технология ремонта танков [учебник]

Г л а в а V11

КОМПЛЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ

I

Комплектовкой называется комплекс работ по подбору и взаим­ ной подгонке детален, выполняемый для обеспечения сборочных операций в соответствии с требованиями технических условий на сборку.

В процессе сборки отдельных узлов и агрегатов, а также при общей сборке танка используется большое количество разнообраз­ ных деталей, которые сопрягаются между собой с различными по­ садками. Многие детали приходится подбирать пли подгонять, чтобы выдержать принятый характер посадок в сопряжениях и обеспечить определенную точность размерных цепей.

При совмещении сборочных операций с комплектовкой умень­ шается производительность труда сборщиков; кроме того, необхо­ димы специалисты высокой квалификации.

Поэтому работы, связанные с подбором и подгонкой деталей, организационно отделяют от сборочных операций.

При организации комплектовки существенно повышается про­ изводительность сборочных работ за счет целесообразного исполь­ зования рабочего времени сборщиков. Кроме того, комплектовка способствует бесперебойной* и ритмичной работе сборочных линий при поточном производстве.

Комплектовочные работы при ремонте (по сравнению с ком­ плектовкой при сборке новых танков) имеют следующие особен­ ности.

В процессе комплектовки при ремонте танков используют не только новые детали (запасные части), но также детали, бывшие в эксплуатации и имеющие допустимый износ, и отремонтирован­ ные детали. Поэтому увеличивается объем работ по подготовке и индивидуальному подбору деталей по размерам.

Корпусные детали (например, картеры КП и двигателя), неко­ торые шестерни, точные детали топливной аппаратуры и системы

120

воздушного запуска дизелей, а также съемные броневые детали при ремонте не разукомплектовывают, а маркируют и на сборку направляют вместе.

Организация и содержание комплектовочных работ зависит от вида ремонта, организации производства и производственной про­ граммы ремонтного средства.

Наиболее полно комплектовочные работы представлены при капитальном ремонте и поточном способе производства. В цехах по ремонту агрегатов и общей сборки танков организуют специаль­ ные участки для комплектовочных работ.

При подборе деталей пользуются комплектовочными ведомо­ стями, в которых указаны номера, наименование и количество де­ талей в узле или в агрегате.

Подобранные детали укладывают в специальную тару, удоб­ ную для транспортировки и работы с ней на сборочных постах.

В войсковых ремонтных частях и подразделениях комплектовку производят путем подбора деталей и узлов вместо негодных, поль­ зуясь дефектными ведомостями. Эту работу обычно выполняют бригадиры ремонтных отделений.

Существуют две формы организации комплектовки — количест­ венная и качественная.

При количественной комплектовке детали подбирают по но­ менклатуре, количеству и другим параметрам, указанным в техни­ ческих условиях. Такими параметрами являются: размеры рабо­ чих поверхностей, вес, жесткость (упругость), плотность или гер­ метичность спаренных деталей и др. Качественная комплектовка включает в себя, кроме того, взаимную подгонку сопряженных де­ талей.

При комплектовке деталей по размерам выполняют большое количество замеров, используя универсальный и специальный изме­ рительный инструмент.

В последнее время широко применяют пневматический измери­ тельный инструмент, позволяющий ускорить операции замеров од­ нородных деталей. Точность замера деталей пневматическими при­ борами достигает 0,001 мм. Поэтому их применяют при сортировке по диаметру игольчатых подшипников, плунжеров топливных на­ сосов и измерении отверстий в головках шатунов дизеля.

Детали, которые при работе машины могут вызвать значитель­ ные инерционные нагрузки, подбирают по весу. К таким деталям относятся поршни двигателей, шатуны в сборе с втулками и вкла­ дышами, шары регуляторов топливных насосов и др.

Допуски на разновес деталей и комплектов оговорены в соот­ ветствующих технических условиях. Например, для шатунов дви­ гателей типа В-2 разница в весе между деталями одного комплек­ та допускается не более 20 а; для поршней — не более 10 г. Ша­ ры всережимных регуляторов топливных насосов подбирают с разницей в весе не более 2 г.

121

Некоторые детали ори комплектовке подбирают но жесткости.. К таким деталям относятся: поршневые кольца, пружины фрик­ ционов, пружины клапанов, пружины регуляторов топливных насо­ сов и др.

Методика определения жесткости и количественные параметры для комплектовки также указываются в соответствующих техни­ ческих условиях.

Рис. 69. Схема прибора для подбора комплекта пружин всережимпых регуляторов топливных насосов:

1 - основание ирнбора; 2 — шкала для определения группы жесткости для слабых пружин; 3 — шкала для определения группы жесткости для жестких пружин; 4 — рычаг с грузом и стрелкой;

5 — призма; 6 — механизм натяжения пружины

На рис. 69 показана схема прибора для подбора комплекта пру­ жин всережимных регуляторов топливных насосов. Используя этот прибор, пружины регулятора сортируют по жесткости на три груп­ пы и попарно комплектуют.

По плотности и герметичности подбирают такие детали, как плунжерные пары топливных насосов, распылители, нагнетатель­ ные клапаны, а также выпускные и впускные клапаны двигателей.

Плотность сопрягаемых деталей обычно обеспечивается пред­ варительным подбором деталей по размерам с последующей при­ тиркой.

В этом случае комплектование деталей по плотности совмещает­ ся с контрольными операциями после притирки.

322

Г л а в а V111

СБОРКА И ИСПЫТАНИЕ АГРЕГАТОВ

Сборка является ответственным и завершающим этапом процес­ са ремонта танка. От качества выполнения сборочных работ во многом зависит надежность работы танка при эксплуатации.

Сборку агрегатов и танков производят в строгом соответствии с заранее разработанными операционными п технологическими кар­ тами. В операционных картах указываются: последовательность и технические требования па выполнение сборочных операций; необ­ ходимые оборудование, приспособления и инструмент; количество рабочих, их квалификация и разряд, а также норма времени.

Общим принципом сборки агрегатов является обеспечение для каждого сопряжения нормальных условий работы. При сборке агрегатов нормальные условия работы отдельных сопряжений и узлов достигаются: параллельностью или перпендикулярностью осей валов, соблюдением установленных расстояний между поса­ дочными поверхностями валов, правильным зацеплением в зубча­ тых колесах, соблюдением характера посадок в сопряжениях и герметичностью соединения прнвалочных поверхностей картеров, фланцев и других уплотнительных элементов.

Перечисленные требования обеспечиваются точностью механи­ ческой обработки посадочных или прнвалочных поверхностей. На­ пример, отверстия для подшипников валов в корпусных деталях, вкладыши подшипников и посадочные поверхности различных валов обрабатывают с одной установки. При этом используют базовые поверхности, которые обеспечивают требуемую точность взаимного положения посадочных поверхностей и каждой обрабатываемой по­ верхности.

Поэтому в процессе сборки агрегатов проверяют правильность взаимного положения валов после укладки в гнезда картеров. Кро-

124

ме того, используя различные компенсаторы, обеспечивают точностсзамыкания размерных цепей отдельных узлов. При сборке каждо­ го агрегата танка необходимо выполнять специфические требова­ ния, обусловленные особенностями его конструкции и назначением. Например, при сборке двигателя необходимо обеспечить допусти­ мые пределы изменения степени сжатия, величину зазоров в под­ шипниках коленчатого вала и др. Для обеспечения этих специфиче­ ских требовании прибегают к подгоночным и регулировочным опе­ рациям.

В настоящей главе рассматриваются особенности сборки харак­ терных узлов основных танковых агрегатов.

СБОРКА ТАНКОВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ТИПА В-2

Учитывая, что большинство деталей танкового двигателя рабо­ тают в условиях значительных динамических нагрузок и высоких температур, особое внимание обращают на точность сборки отдель­ ных сопряжений. Принятую в технических требованиях точность сборки отдельных сопряжений обеспечивают за* счет соответствую­ щей комплектовки и взаимной подгонки деталей.

Сборка основных узлов двигателей

К о л е н ч а т ы й в а л поступает на узловую сборку в ком­ плекте с упорным шариковым подшипником, который подбирают но выточке в верхнем картере. Торцовый зазор между кольцом под­ шипника и стенкой выточки должен быть в пределах 0,16-70,38 мм. Этот зазор обеспечивает осевой люфт коленчатого вала в верхнем картере, равный 0,26—0,90 мм. Такая величина осевого люфта ко­ ленчатого вала гарантирует нормальную работу механизма выклю­ чения главного фрикциона и компенсирует возможную тепловую деформацию вала.

При установке упорного подшипника на коленчатый вал между упорным пояском носка коленчатого вала и подшипником устанав­ ливают предварительно подобранные по ширине и по галтелям по­ лукольца. Такой подбор обеспечивает нормальные условия работы упорного подшипника при осевых перемещениях вала.

Полукольца закрепляют на носке коленчатого вала постановкой обжимного кольца, которое устанавливают с натягом 0,02-70,09 мм. Перед сборкой кольца нагревают в масле до температуры 100— 120°С.

Аналогичным путем закрепляют на носке коленчатого вала ма­ слоотражательное кольцо.

В процессе сборки коленчатого вала подбирают заглушки, за­ крывающие внутренние маслопроводящие полости.

125

Рис. 70, Схема технологического процесса сборки танковых двигателей типа В-2

Операция герметизации нала является весьма ответственной, так как внутренние поверхности коленчатого вала служат основной масляной магистралью, по которой смазка подается под большим давлением к подшипникам и другим трущимся поверхностям.

При подборе заглушек по фаскам отверстий добиваются полно­ го их прилегания (по краске).

При необходимости производят притирку заглушек абразивным мнкропорошком по соответствующим фаскам в сверлениях шеек коленчатого вала. Перед постановкой заглушек все отверстия шеек вала, заглушки и бурты промывают бензином и продувают сжатым воздухом.

Герметичность по плоскостям прилегания головок стяжных бол­ тов и гаек к заглушкам достигается за счет постановки в стыки медных прокладок и плотной затяжки гаек.

Герметичность в резьбовом соединении достигается за счет укладки шелковой нитки во впадины резьбы стяжных болтов. После сборки коленчатый вал подвергают опрессовке моторным маслом при температуре 75-—100°С под давлением 12 кг!см2. Подтекание масла не допускается.

Одновременно с опрессовкой производят промывку масляных полостей и удаление посторонних частиц из масляной магистрали коленчатого вала.

Для опрессовки коленчатых валов применяют специальные стен­ ды (рис. 71). После того, как отверстия коренных и шатунных шеек будут заглушены, коленчатый вал укладывают и закрепляют в стой­ ках'над поддоном. Горячее масло из масляного бака с помощью насоса подается по гибкому шлангу к первой коренной шейке ко­ ленчатого вала. Давление масла регулируют при помощи вентиля и контролируют по манометру. После испытаний на герметичность производят продувку сжатым воздухом всех масляных каналов.

Г л а в н ы е ш а т у н ы двигателей типа В-2 после механической обработки шатунных вкладышей и втулок верхних головок соби­ рают с прицепными шатунами. При этом контролируют зазор меж­ ду торцом нижней головки прицепного шатуна и торцовой поверх­ ностью проушины главного шатуна. Этот зазор является компенса­ тором неточностей сборки деталей шатунной группы и должен быть в пределах 0,27—0,80 мм.

Перед установкой пальца прицепного шатуна нижнюю головку главного шатуна нагревают в масле до температуры 120—140°С.

При установке пальца в проушину совмещают отверстия сма­ зочных каналов в пальце и в проушине главного шатуна.

При установке шатунов на шейки коленчатого вала вкладыши подшипников смазывают чистым маслом. Затем производят затяж­ ку гаек крепления крышек или запрессовку конических штифтов. Важно правильно затянуть гайки шатунных шпилек, так как от этого зависит сохранение правильной геометрической формы го­ ловки шатуна и нормальное распределение разрывающих усилий в шпильках при работе двигателя. Сначала завертывают гайки 1 и 2

127