книги из ГПНТБ / Технология ремонта танков [учебник]

При осмотре вмятин на броневых листах необходимо убедиться в том, что они не мешают нормальной работе узлов и механизмов танка.

Попгречнег dluxatne

I

5

Рис. 53. Методы выявления дефектов в сварочных швах при помощи ультразвукового дефектоскопа УЗД-НИИМ-5:

Техническими условиями разрешается не устранять следующие дефекты:

—несквозные пулевые и осколочные поражения на глубину не более 1/5 толщины броневого листа;

—вмятины глубиной не более 1/3 толщины броневого листа, если они не мешают работе узлов и агрегатов внутри танка;

— несквозные трещины длиной менее 30 мм при условии, что глубина их не превышает 1/4 толщины броневой детали.

Более глубокие вмятины и трещины, а также сквозные пробои­ ны и сквозные трещины подлежат ремонту.

В процессе осмотра броневого корпуса или башни участки с де­ фектами помечают мелом или цветной краской.

Особое внимание уделяют дефектовке броневых деталей, под­ вергшихся воздействию высоких температур. О воздействии на броневой корпус и башшо высоких температур судят по обгорев­ шей краске.

Под воздействием высокой температуры обычно происходит коробление броневых деталей и возможно снижение твердости брони в результате структурных превращений. Твердость обгорев­ ших участков брони может быть снижена до 250 НВ и ниже.

Поэтому на участках броневого корпуса и башни, подвергшихся воздействию высокой температуры, обязательно проверяют твер­ дость броневых деталей. Для этого металл зачищают шлифоваль­ ным камнем на глубину не менее 0,2 мм. Такая подготовка необхо­ дима для снятия обезуглероженного слоя металла. Затем твер­ дость брони определяют прибором ударного действия (прибор Польди) по диаметру отпечатка.

В табл. 6 приведены допустимые диаметры отпечатков, харак-' теризующие твердость по Бринелю, для броневых сталей различ­ ных марок.

Т а б л и ц а б

Допустимые значения диаметров отпечатков при проверке броневых деталей прибором ударного действия

Допустимые значения

Марка брони Толщина брони в м м диаметров отпечатков в мм (шарик 0 10 мм

нагрузка 3 т)

Броневые детали, имеющие твердости ниже указанной в табл. 6, подлежат замене.

Дефектовка деталей, приваренных к броневому корпусу и баш­ не танка. Детали, приваренные к корпусу или к башне танка (кор­ пусы кронштейнов кривошипов, корпусы кронштейнов балансиров,

100

Згпоры люков, петли и др.), проверяют осмотром с последующим за­ мером универсальным измерительным или специальным инструмен­ том.

Резьбовые отверстия и шпильки проверяются на смятие резьбы наружным осмотром; допускается смятие не более двух ниток резь­ бы. При более серьезном повреждении резьбу подвергают ремонту. Бонки с поврежденной резьбой заменяют новыми.

Дефектовка установочных узлов и деталей. При дефектовке бро­ невых корпусов и башен производится осмотр всех установочных у з л о в и деталей с целью обнаружения в них трещин, забоин и де­ формированных поверхностей.

Простукиванием определяют надежность приварки отдельных деталей; сварные швы проверяют путем осмотра. В процессе дефектовки определяют места, где требуется усиление сварных швов.

Кроме того, с помощью линейки, шаблонов и специальных при­ способлений предварительно проверяют положение установочных деталей и узлов. Окончательная проверка положения установоч­ ных деталей и узлов производится после выполнения газорезных и сварочных' работ.

РЕМОНТ БРОНЕВЫХ ДЕТАЛЕЙ И СВАРНЫХ ШВОВ, ИМЕЮЩИХ ТРЕЩИНЫ

Незначительные поверхностные трещины в броневых деталях и сварных швах практически не уменьшают прочность деталей и сварных соединений. Однако они могут распространиться дальше и ослабить сварную конструкцию. Поэтому большинство трещин в сварных швах и в броневых деталях ремонтируют.

При длине трещины более 30 мм дефектный участок сварного шва выплавляют и накладывают новый шов.

Вброневых деталях несквозные трещины длиной более 30 мм

псквозные длиной более 20 мм заваривают. Для ограничения возможности распространения трещин их концы перед сваркой засверливают. Сверление брони производят специальными сверлами с пластинками из твердых сплавов или при помощи переносных электроискровых установок.

Нецелесообразно ограничивать трещины, применяя интенсивный нагрев металла электрической (сварочной) дугой или пламенем газового резака. В этом случае трещина может распространиться дальше. Кроме того, по краям отверстия образуется закаленная зона, в которой возникают внутренние напряжения, вызывающие трещины.

Диаметр отверстий для ограничения трещин определяется тол­ щиной броневой детали (табл. 7).

Центры ограничительных отверстий должны находиться на на­ правлении возможного продолжения концов трещины и отстоять от них на 1/3 диаметра (рис. 54, а). Глубина сверления зависит от толщины броневого листа и глубины трещины.

101

а

а

Рис. 54. Схема ограничения трещины:

а — схема сверления отверстия; 6 — схема заделки отверстия, 3— порядок наложения валиков

В броневых деталях толщиной до 45 мм при наличии несквоз­ ных трещин длиной до 100 мм глубина отверстия должна превы­ шать глубину трещины на 5 мм. Края ограничительных отверстий раззенковывают под углом 45° на глубину 3—5 мм. В отверстие вставляют пробку и сверху ее заваривают кольцевыми валиками (рис. 54,6). При длине трещины более 100 мм сверлят сквозные ограничительные отверстия и заглушают их заклепками.

102

В броневых деталях толщиной более 45 мм сквозные трещины длиной до 100 мм ограничивают сверлением отверстий на глубину 2/3 толщины детали. Затем их заглушают пробками и заваривают.

5

§

Рис. 55. Схемы разделки трещин под сварку:

а — в деталях, толщиной до 45 мм; б —сквозных трещин в бро­ невых деталях, толщиной более 45 нм; в — на вертикально распо­ ложенных броневых листах, имеющих несквозные трещины

Трещины длиной более 100 мм ограничивают, а затем завари­ вают аустенитными электродами.

На деталях толщиной от 16 до 45 мм кромки трещин разделы­ вают под сварку V-образным швом (рис. 55, а).

103

Сквозные трещины в броневых деталях толщиной более 45 мм разделывают с внутренней и наружной сторон на глубину 10— 15 мм (рис. 55, б ).

В особо ответственных деталях трещины разделывают под Х-об- разный шов с углом раскрытия 70—80е. Для усиления таких швов с наружной стороны приваривают накладку толщиной не менее 20% толщины ремонтируемого броневого листа. Эти накладки должны перекрывать разделанную поверхность трещины с каж­ дой стороны не менее чем на 30 мм.'

Трещины длиною более 40% длины или ширины детали разде­ лывают под Х-образный шов. После сварки устанавливают наклад­ ку, кромки которой должны перекрывать трещину не менее чем на 50 мм. Ширина накладки должна быть не менее 150 мм (рис. 56). Постановку накладок применяют в том случае, когда на неболь­ шом участке броневой детали обнаруживают две трещины и более, каждую из которых необходимо заваривать.

Рис. 56. Схема ремонта сквозной трещины с применением Х-об- разного сварного шва и накладки: 1— 11 — порядок наложения ва­ ликов

Трещины на наклонно и вертикально расположенных броне­ вых листах разделывают так, чтобы при сварке было обеспечен» лучшее удержание расплавленного металла. На рис. 55, в показа­ на схема разделки несквозной трещины на вертикально располо­ женном листе.

Способ разделки кромок трещины выбирают в зависимости ov обрабатываемого материала. Дефектные швы, наложенные аусте-

104

житными электродами, выплавляют электродуговым способом. За последние годы начали применять более производительную воз­ душно-дуговую резку.

При электродуговой разделке аустенитных швов применяют ме­ таллические (обычные или специальные) и угольные электроды. Использование специальных электродов, предназначенных для резки сталей аустенитного класса, позволяет значительно повы­ сить производительность труда и уменьшить расход электродов. Для выплавления аустенитных швов обычно применяют перемен­ ный ток; величина тока рекомендуется в два раза большая, чем при сварке (т. е. 80—90 а на 1 мм диаметра электрода). При воз­ душно-дуговой резке и разделке кромок швов используют уголь­ ные и угольно-графитовые омедненные электроды. Диаметр элект­ рода выбирают в зависимости от требуемой ширины канавки. При разделке швов ширина канавки получается на 14-3 мм больше диаметра электрода.

Величина постоянного тока обратной полярности определяется в зависимости от диаметра электрода и составляет 30—40 а на 1 мм диаметра. Сжатый воздух в зону резки подают под давлением 3— 4 атм.

Глубина канавок определяется скоростью процесса расплавле­ ния металла, величиной тока и углом наклона электрода. Обычно скорость воздушно-дуговой резки равна 36—96 м/ч.

Наклон угольного электрода к поверхности металла при выпол­ нении швов и разделке кромок трещин рекомендуется 30—45°, а при разделительной резке — 454-60°.

Можно также рекомендовать флюсо-кислородную резку, кото­ рая по производительности близка к ацетилено-кислородной. Ши­ рокому применению флюсо-кислородной резки препятствует гигро­ скопичность флюса и быстрое его окисление на воздухе.

Для удаления швов, наложенных обычными электродами, и разделки кромок броневых деталей применяют ацетилено-кисло­ родную резку.

При газовой резке кромки броневых деталей подвергаются знательному нагреванию, что вызывает изменение структуры и твер­ дости (рис. 57).

Глубина наиболее опасного участка закалки достигает 5 мм. На этом участке вследствие больших внутренних напряжений воз­ можно образование микроскопических трещин, которые в после­ дующем могут значительно увеличиться.

Для уменьшения величины участка закалки и предупреждения образования трещин в закаленной зоне газовую резку и разделку кромок желательно выполнять за один проход резака.

Учитывая, что качество разделки кромок перед сваркой имеет

105

Рис. 57. Изменение твердости брони при разделке кромок и резке

106

Кромки, подготовленные газовыми резаками зачищают абра­ зивными кругами так, чтобы на всех кромках был равномерный металлический блеск. Трещины, обнаруженные на кромках, вы­ шлифовывают на всю глубину.

При ремонте броневых корпусов и башен особое внимание уде­ ляют процессам сварки.

Для того, чтобы уменьшить структурные превращения и дефор­ мацию металла в зоне термического влияния при ремонте броне­ вых сталей применяют многослойную сварку с отжигающим вали­ ком (рис. 58).

Рис. 58. Порядок наложения многоваликовых швов при сварке броневых деталей: 1—6— порядок наложения валиков

Для предупреждения образования'закаленных участков и кон­ центрации напряжений при окончании процесса сварки кратеры не выводят на броневые детали, а располагают на аустенитных швах, или на неброневых деталях и тщательно заделывают.

При сварке длинных участков применяют обратно-ступенчатый способ наложения швов (рис. 59, а). Каждый валик при этом на­ кладывают в направлении, обратном общему направлению свар­ ки. Применение такого способа сварки позволяет уменьшить уча­ сток закалки в броневых сталях и предотвратить появление зна­ чительных деформаций и напряжений в сварных соединениях.

Длину ступеней определяют по эмпирической формуле

шовной зоны, и, следовательно, уменьшение внутренних напряже­ ний.

ЮГ

-108