![](/user_photo/_userpic.png)
книги из ГПНТБ / Технология ремонта танков [учебник]
..pdfР |
а |
з |
д |
е |
л |
в |
т |
о |
р |
о |
й |
СПОСОБЫ РЕМОНТА ТАНКОВЫХ ДЕТАЛЕЙ
Г л а в а I
КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ
В настоящее время в танкоремонтных частях и на заводах вос станавливают большое количество изношенных деталей.
Современные способы ремонта позволяют не только возвратить, деталям свойства новых, но и в ряде случаев значительно увели чить срок их службы путем улучшения качества поверхностей, ра ботающих на нз$ос.
Ремонт деталей имеет большое экономическое значение. Стои мость ремонта деталей значительно ниже стоимости их изготовле ния. В зависимости от конструктивных особенностей деталей стои мость их ремонта колеблется в пределах от 3 до 40% стоимости новых деталей. В среднем стоимость ремонта деталей составляет 20—25% от стоимости их изготовления.
Экономическая выгодность ремонта деталей объясняется тем,, что при ремонте исключаются расходы на материал, на получение заготовок и в значительной степени на их обработку. При ремонтеподвергаются обработке не все поверхности деталей, а только из ношенные.
Ремонт деталей оказывает большое влияние на общую стои мость ремонта танков, так как основную долю ее составляют рас ходы на приобретение запасных частей. Так, например, затраты на-, приобретение запасных частей составляют 60—65% от общей стои мости капитального ремонта танков. Расход запасных частей мо жет быть значительно снижен за счет расширения номенклатуры ремонтируемых деталей.
Следует, однако, иметь в виду, что ремонтом деталей в широ ких масштабах целесообразно заниматься только на ремонтных заводах. В ремонтных средствах частей и соединений, особенно в условиях военного времени, номенклатура ремонтируемых деталей должна быть ограниченной. В нее следует включать только про стые детали, не требующие для восстановления сложного обору дования. Детали с большим объемом ремонтных работ следует
1ST'
собирать и через войсковые склады отправлять для ремонта в ре монтные средства высшего звена. К таким деталям следует преж де всего отнести балансиры, траки, опорные катки и др. Ремонт этих деталей, устанавливаемых на танки в большом количестве, должен быть организован в подвижных ремонтных средствах фронтового подчинения.
В ремонтных частях и на заводах в настоящее время приме няется много различных высокопроизводительных способов ремон та деталей. Все эти способы можно разбить на три группы (рис. ПО):
—способы ремонта, применяемые при восстановлении изно шенных поверхностей деталей;
—способы ремонта, применяемые при восстановлении деталей
смеханическими повреждениями в виде трещин, отколов, пробоин, короблений и пр.;
-- способы ремонта, применяемые для восстановления анти коррозийных покрытий деталей.
Для восстановления изношенных поверхностей деталей приме няют следующие способы ремонта.
Р е м о н т д е т а л е й н а п л а в к о й . Этот способ ремонта получил наиболее широкое применение. При наплавке танковых деталей применяют электродуговую и газовую сварку, автомати ческую наплавку под слоем флюса, виброконтактную наплавку, наплавку в среде инертных газов и др. Простота оборудования, применяемого при ремонте деталей наплавкой, позволяет широко использовать данный способ в подвижных ремонтных средствах.
Р е м о н т д е т а л е й м е т а л л и з а ц и е й . При этом способе ремонта восстановление изношенных поверхностей деталей дости гается за счет напыливания на них слоя металла. В зависимости от способа расплавления металла при его распыливании разли чают три вида металлизации: газовую, электродуговую и высоко частотную. В первом случае для плавления металла используется ацетилено-кислородное пламя, во втором — электрическая дуга, а в третьем — токи высокой частоты.
Р е м о н т д е т а л е й |
г а л ь в а н и ч е с к и м |
н а р а щ и в а |
нием. Восстановление |
изношенных поверхностей |
деталей при |
этом способе ремонта достигается за счет осаждения на них метал ла из растворов солей в гальванических ваннах. В практике ремон та деталей танков нашли применение следующие виды гальвани ческих процессов: хромирование, осталивание и меднение. В по следнее время в целях восстановления изношенных поверхностей деталей стали применять также химическое никелирование.
Р е м о н т д е т а л е й д а в л е н и е м . Этот способ ремонта основан на изменении размеров изношенных деталей за счет пе рераспределения материала самой детали. Способ ремонта давле нием включает в себя следующие виды обработки: осадку, вдавли вание, раздачу, обжатие, вытяжку и накатку.
188
Рис. ПО. Способы ремонта, применяемые при восстановлении танковых детален
Р е м о н т д е т а л е й п е р е з а л я в к о й а н т и ф р и к ц и о н ног о с п л а в а . Этим способом восстанавливают главным обра зом подшипники скольжения, залитые баббитом и свинцовистой бронзой.
Р е м о н т д е т а л е й э л е к т р о и с к р о в о й о б р а б о т кой. При этом способе ремонта для нанесения покрытий на изно шенные детали используется явление электрической эрозии искро вого разряда. Такой способ ремонта применяется для наращива ния деталей с небольшим износом, а также для упрочнения рабо чих поверхностей с целью повышения износостойкости.
Р е м о н т д е т а л е й м е х а н и ч е с к о й о б р а б о т к о й. Этот способ ремонта включает в себя обработку деталей под ре монтный размер, а также их восстановление путем введения до полнительных деталей, замены части детали и повертывания дета ли относительно сопряженных деталей. Следует иметь в виду, что обработка под ремонтный размер позволяет восстанавливать лишь правильную геометрическую форму изношенных поверхностей. При этом способе ремонта одна из сопряженных деталей обрабатывает ся под уменьшенный (для вала) или увеличенный (для отверстия) размер, а другая заменяется новой деталью также ремонтного раз мера.
Для восстановления деталей с механическими повреждениями применяют сварку, пайку и правку.
Первые два способа при ремонте применяют для соединения частей деталей и узлов, для заделки трещин, отколов и других по вреждений. Сварку применяют при ремонте деталей, несущих боль шие нагрузки. Пайку следует применять для восстановления гер метичности полых деталей и узлов. Правка применяется для устра нения остаточных деформаций в деталях (скручивания, изгиба,
коробления и т. п.).
Для восстановления деталей с повреждением антикоррозионных покрытий применяют следующие способы ремонта: окраску, бакелитирование, металлизацию, а также электрохимическую и хими ческую обработку.
Из электрохимических способов защиты деталей от коррозии при. ремонте наиболее часто применяют цинкование, кадмирование,, никелирование и бронзирование.
Наиболее распространенными видами химической обработки де талей с целью защиты от коррозии являются оксидирование и фосфатирование.
Как видно из схемы, приведенной на рис. ПО, в практике ра боты ремонтных частей и заводов применяется большое количест во различных способов ремонта деталей. Большое разнообразие способов ремонта дает возможность при разработке технологии восстановления деталей более полно учитывать характер их не исправностей и условия работы в танках.
Г л а в а II |
1 |
РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ СВАРКОЙ И НАПЛАВКОЙ
Сварка и наплавка являются одними из основных способов ре монта деталей танков. В ремонтных частях и на ремонтных зако лах этими способами ремонтируют более 70 наименований ответ ственных деталей по каждой марке танка, в том числе балансиры, катки, валы бортовых передач и др.
Сварка широко применяется также при ремонте броневого кор пуса и башни.
Широкое применение сварки и наплавки при ремонте бронетан ковой техники объясняется следующими их преимуществами:
— высокой производительностью п сравнительной простотой процесса;
—- надежностью соединения наплавленного металла с основ ным;
—возможностью получения наплавленного металла требуемо го качества (высокая твердость, высокая износостойкость, повы шенная вязкость и др.);
—простотой и надежностью применяемого оборудования.
Последнее преимущество очень важно для ремонтных частей и подвижных ремонтных заводов.
Недостатком сварки и наплавки является изменение структуры металла в зоне термического влияния и, как следствие этого, не которое снижение механической прочности детали.
В ряде случаев возможно возникновение в металле опасных 'внутренних напряжений, способных вызвать коробление деталей или появление трещин.
В настоящее время разработано много различных способов сварки металлов. При ремонте танков наиболее часто применяют электродуговую и газовую сварку, а- также виброконтактную на плавку.
Электродуговая сварка подразделяется на ручную, автоматиче скую и полуавтоматическую под слоем флюса, с намагничиваю щимся флюсом и в среде защитных газов.
Электродуговая сварка является великим русским изобрете нием. Профессор физики В. В. Петров в 1802 году открыл явление электрической дуги и указал на возможность использования теп ловой энергии дуги для расплавления металла.
В 1885 году русский инженер-изобретатель Н. II. Бенардос предложил и применил электродуговую сварку металлов угольным электродом. Этот способ сварки не получил широкого применения из-за повышенного окисления и науглероживания металла.
Инженер-металлург Н. Г. Славяиов в 1889 году предложил вместо угольного электрода применять металлический.
Будучи металлургом, Н. Г. Славяиов достаточно полно изучил физико-механическую сущность процессов, происходящих при свар ке, и предложил флюсы, раскисляющие и защшцающйе расплав ленный металл от атмосферы.
В настоящее время электродуговая сварка металлическим электродом получила широкое применение и является основным способом сварки.
Из различных способов газовой сварки наиболее распростра нена ацетилено-кислородная сварка, которая применяется при ре монте стальных деталей с тонкими стенками и деталей из цветных, металлов.
Виброконтактная наплавка была предложена в 1952 году инже нером Г. П. Клековкиным и в настоящее время применяется для восстановления танковых деталей с небольшим износом.
Большие заслуги в разработке теории и новых способов свар ки, а также в создании нового сварочного оборудования имеют коллективы ученых Института электросварки имени Е. О. Патона АН УССР, ЦНИИТМАШ, МВТУ им. Баумана и др.
РУЧНАЯ ЭЛЕКТРОДУГОВАЯ СВАРКА И НАПЛАВКА СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ
При ручной электродуговой сварке дуга горит открыто в среде воздуха с примесыо паров материала электрода, свариваемого ме талла и компонентов-входящих в состав электродного покрытия. Расплавленный металл при сварке открытой дугой находится под воздействием азота и кислорода воздуха.
Свойства сварочной дуги. Сварочная дуга (рис. 111) представ ляет собой длительный, мощный электрический разряд в ионизиро ванной среде газов, паров металла и компонентов электродного покрытия. Газы и пары различных материалов, входящих в состав электродного покрытия, при низких температурах состоят из ней тральных молекул и атомов, т. е. не содержат свободных электро нов и ионов. Поэтому для обеспечения непрерывного, мощного ду гового разряда необходима ионизация газового промежутка меж-
191
ду деталью и электродом. Для ионизации газовой молекулы необ ходимо сообщить ей соответствующую энергию.
Степень ионизации газовой смеси (отношение количества об разовавшихся заряженных частиц к общему количеству частиц в этом объеме) зависит от температуры и потенциала ионизации га зов. С повышением температуры степень ионизации газовой смеси возрастает.
Путем изучения спектра дуги установлено, что в зоне анодного пятна температура равна 3500—4000°С; в зоне катодного пятна—• 2600—3000°С, а в центре столба дуги—6000—6500°С. Такая темпе ратура вполне достаточна для расплавления любых тугоплавких сталей.
Рис. 111. Строение сварочной дуги:
/ — катодное пятно; |
2 —катодный зона; |
3 — столб |
|||
дуги; |
4 —анодная |
зона; |
о — анодное |
пятно; |
|
— длина дуги; 1СТ — длина столба; |
/к |
—длина |
|||
|
катодной зоны; |
/., — длина анодной зоны |
т о
5500 |
|
5000 |
7 „ |
|
J, о |
Рис. 112. Зависимость температуры дуги |
|
от величины |
тока |
Температура в столбе дуги в основном зависит от величины то |
ка и диаметра электрода. Наиболее существенное влияние на тем
пературу столба дуги оказывает величина тока |
(рис. |
1 1 2 ). |
|
i |
Уменьшение диаметра электрода при одинаковой |
величине то |
|
ка |
вызывает уменьшение сечения столба дуги |
и увеличение плот- |
192
пости тока. Повышение концентрации энергии в единице объема способствует повышению температуры.
При сварке на постоянном токе количество теплоты, выделяю щееся в сварочной дуге, распределяется следующим образом: на аноде — 43%; на катоде — 36% и остальное в столбе дуги. Это свойство сварочной дуги учитывают при наплавке деталей и вы полнении сварочных работ на броневом корпусе.
Когда требуется получить больший нагрев детали, применяют прямую полярность — положительный провод от сварочного пре образователя подводят к детали, а отрицательный к электроду. Прямую полярность обычно применяют при наплавке массивных деталей танка. Если нежелательно перегревать деталь, то приме няют обратную полярность. Прп использовании некоторых марок электродов с тугоплавкой обмазкой (например ЦН-250). также при меняют обратную полярность.
При сварке переменным током промышленной частоты (/ = = 50 гц) сварочная дуга горит неустойчиво. Это объясняется пере рывами в горении дуги в момент изменения полярности тока и вы соким потенциалом ее повторного зажигания. Следовательно, для повышения устойчивости горения дуги необходимо понизить по тенциал ее зажигания и исключить перерывы в горении.
Потенциал зажигания дуги уменьшают путем введения в дуго вой промежуток ионизирующих веществ, поддерживания постоян ной высокой температуры в дуговом промежутке и уменьшения длины дуги.
Для поддержания постоянной высокой температуры дуги не обходимо в процессе сварки строго выдерживать установленную величину сварочного тока. Известно, что уменьшение тока сопро вождается соответствующим уменьшением температуры в столбе дуги.
Перерывы в горении дуги исключают введением в цепь свароч ной дуги переменного тока индуктивности (дросселя), которая обеспечивает сдвиг фаз между напряжением дуги и током. При этом кривая тока будет переходить через нуль в тот момент, ког да напряжение будет иметь достаточно большое значение, вследст вие чего перерыва в горении дуги не будет.
При малых сварочных токах, стабильность горения дуги можно обеспечить путем наложения тока высокой частоты на сварочную дугу переменного тока нормальной частоты. Группу импульсов вы сокого напряжения накладывают на сварочный ток в момент пере хода последнего через нуль (рис. 113, а). Благодаря этому облег чаются условия повторного зажигания дуги в процессе сварки. Для получения токов высокой частоты применяют осциллятор — искровой генератор токов высокой частоты. Принципиальная схе ма осциллятора и схема его включения в сварочную цепь показа ны на рис. 113, б.
Требования к источникам сварочного тока. В процессе ручной электродуговой сварки наблюдаются периодические изменения
13—1296 |
193 |
«о
п
Рис. 113. Повышение |
стабильности дуги |
путем использования осциллятора: |
||||
а — наложение импульсоп осциллятора на сварочный ток; |
о —принципиальная схема включения |
|||||
1 — кривая напряжения дуги; |
|
осциллятора в сварочную цепь. |
|
|||
|
2 — кривая сварочного тока; |
3 —группа затухающих импульсов |
||||
|
|
|
осциллятора; |
|
между импульсами осцилля |
|
t 0 —время действия импульсоп осциллятора; |
время перерыва |
|||||
тора; |
0О ~ угол запаздывания |
действия группы импульсов; |
СТ —трансформатор; Др — дрос |
|||
сель; |
ОС — осциллятор; |
ИТ — повышающий трансформатор; |
СГ и Ск — конденсаторы; |
|||
|
La и |
LK — индуктивность; |
Р —разрядник |
|
длины сварочной дуги и, следовательно, величины тока. Для обес печения высокого качества сварки отклонения в величине свароч ного тока должны быть небольшими. Кроме того, при сварке воз можны случаи короткого замыкания, при котором напряжение па дает почти до нуля. Поэтому источник сварочного тока должен выдерживать короткие замыкания в сварочной цепи, т. е. при уве личении сварочного тока напряжение дуги должно резко падать.
Этим требованиям отвечают сварочные генераторы и транс
форматоры, |
имеющие |
падающую |
внешнюю |
характеристику |
(рис. 114). Из графика |
(рис. 114, с) |
видно, что при изменении то |
||
ка на -i/д |
напряжение |
сварочной дуги падает на |
величину А£/д. |
5
Рис. 114. Типовые характеристики источников сварочного тока:
а — падающие совмещенные характеристики; |
б —зависимость отклонения тока |
|
от крутизны внешней падающей характеристики источника тока; |
в — жесткая |
|
характеристика; |
|
|
1 — внешняя характеристика источника тока; |
2 — вольтампсриая характеристика |
|
дуги |
|
|
При падающей внешней характеристике источника U = f(I) и па дающей вольтамперной характеристике дуги Ua = f(I) колебания длины дуги не сказываются на устойчивости ее горения. Это про исходит потому, что сварочная цепь обладает некоторой индуктив ностью L ; при изменении тока в сварочной цепи возникает э. д. с.
13* |
195, |