книги из ГПНТБ / Технология ремонта танков [учебник]

лее интенсивным н, следовательно, на рентгеновской пленке по­ явится его изображение в виде темного пятна.

Выявление дефектов при помощи фотопленки является недо­ статочно чувствительным, так как зависит от очень многих фак­ торов (от качества пленки и проявителя, от способа проявления и т. п.).

Рис. 46. Принципиальная схема де­ фектоскопии методом просвечива­ ния гамма-лучами радиоактивных препаратов:

ность в том случае, когда для регистрации излучения применяют специальные счетчики с включением их по дифференциальной схе­ ме (рис. 47). В этом случае гамма-лучи, пройдя через изделие,

Рис. 47. Дифференциальная схема просвечивания гам­ ма-лучами с двумя счетчиками:

ш и т а ; 6 — у с и л и т е л и ; 7 — и н д и к а т о р

действуют раздельно на два счетчика, защищенных друг от друга и от рассеянного излучения свинцовой защитой. Когда один из пучков гамма-лучей проходит сквозь дефектный участок изделия, количество регистрируемых счетчиком импульсов увеличивается

89

по сравнению с количеством импульсов, считаемых другим счетчи­ ком, облучаемым пучком, проходящим через бездефектный уча­ сток. Индикатор, включенный в счетное устройство, будет отме­ чать увеличение импульсов, что и указывает на наличие дефекта в детали. Чувствительность дифференциального метода просвечива­ ния достаточно высока. Он позволяет выявлять дефекты размером в 24-3% от толщины детали.

Наша промышленность выпускает специальные аппараты для контроля деталей просвечиванием. На рис. 48 показан передвиж­ ной рентгеновский аппарат РУ.П-200-20-5 завода «Мосрентген». Рабочее напряжение аппарата 200 кв, анодный ток 20 ма. Рентге­ новская трубка аппарата расположена на специальном штативе, который позволяет устанавливать ее в удобное положение над просвечиваемым изделием. Аппарат просвечивает стальные дета­ ли на глубину до 50 мм.

На рис. 49 показан внешний вид, а на рис. 50 изображено устройство аппарата для гамма-дефектоскопии марки ГУП-Со-0,5-1.

Рис. 48. Передвижной рентгеновский аппарат РУП-200-20-5:

90

В этом аппарате в качестве источника излучения используется препарат Со60, активностью в 0,5 г-экв. Радиоактивный препарат можно устанавливать при помощи гибкого шланга и рукоятки

3

Рис. 50. Устройство аппарата ГУП-Со-0,5-1:

/ — р у к о я т к а ; 2 — г и б к и й ш л а н г ; 3 — з а щ и т н ы й к о ж у х с п р е п а р а т о м

Этот аппарат позволяет просвечивать детали толщиной до 300 мм.

ИЗМЕРЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ

Путем измерения линейных размеров деталей определяют из­ нос рабочих поверхностен, а также изменение правильной геомет­ рической формы. Для того, чтобы выявить отклонения от правиль­ ной геометрической формы цилиндрических поверхностей деталей их обмеряют в двух-трех сечениях по длине и в каждом сечении в двух-трех направлениях. Такое измерение позволяет выявить оваль­ ность, конусность и другие отклонения деталей от правильной ци­ линдрической формы.

Измерение деталей при дефектовке производится универсаль­ ными измерительными инструментами (микрометром, индикатор­ ным нутромером и т. п.), предельными (браковочными) калибра­ ми и специальными измерительными приборами.

Браковочный калибр представляет собой стандартную непро­ ходную скобу или пробку. Изношенное отверстие, например, изме­ няется двумя предельными пробками, из которых первая имеет

-92

размер, соответствующий допустимому без ремонта размеру дета­ ли, а вторая — максимальному размеру детали, подсчитанному исходя из условий ее прочности. Если первая пробка не проходит

вторая пробка — деталь признается негодной для дальнейшего ис­ пользования.

Применение браковочных калибров повышает производитель­ ность труда дефектовщиков.

В последнее время в ремонтных средствах получили применениепневматические измерительные приборы. На рис. 51 показана схе­ ма пневматического прибора завода «Калибр». Принцип работы этого прибора заключается в изменении расхода воздуха в зави­ симости от величины зазора между измеряемой деталью и калиб­ ром 9. Сжатый воздух под давлением 3—5 ат поступает через.

Рис. 51. Схема пневматического из­ мерительного прибора:

7 — т р у б к а ; 8 — ш л а н г ; 9 — п н е в м а т и ч е с к и й к а л и б р

влагоотделитель 1 и двухступенчатый стабилизатор давления 2 в стеклянную конусную трубку 5 и далее через шланг 8 к пневмати­ ческому калибру 9 с отверстиями для выхода воздуха. Внутри трубки 5 помещается металлический поплавок 4, который силой воздушного потока устанавливается на определенном уровне. Ес­ ли зазор между калибром и деталью большой, то и расход воздуха будет тоже большой и поплавок поднимется на более высокий уро­ вень. Следовательно, по уровню поплавка и шкале 6 можно опре­

делить размер детали.

Пневматические приборы используют для контроля деталей высокой точности. Точность показаний прибора регулируют при

93

помощи крана 3, который изменяет расход воздуха через трубку 7, а также путем подбора поплавка 4 по в.есу. Чувствительность пнев­ матических длиномеров достигает десятых долей микрона.

ПРОВЕРКА ЖЕСТКОСТИ п р у ж и н

Жесткость пружин в процессе эксплуатации изменяется. Для контроля жесткости пружин используют прибор, показанный на рис. 52. К стойке 1 прибора на кронштейнах 2 и 4 крепится дина­ мометр и микрометрическая головка.

Рис. 52. Прибор для определения жесткости пружин:

1 — с т о й к а ; 2, 4 — к р о н ш т е й н ы ; 3 — к о н т р о л ь н а я л а м п а ; 5 — с т е р ж е н ь ;

Микрометрическая головка устроена следующим образом. Винт 6 и гайка 7 имеют мелкую резьбу. По делениям шкалы на гайке 7 и риске на винте 6 определяют расстояние L между тор­ цом винта 6 и торцом плунжера 11 динамометра. Гайку 7 фикси­ руют при помощи маховика 8. Микрометрическая головка связа­ на со втулкой 9 и рычагом 10 и может перемещаться вверх и вниз.

■94

Г л а в а V I

РЕМОНТ КОРПУСА И БАШНИ

При ремонте броневого корпуса и башни устраняют поврежде­ ния деталей броневой защиты и обеспечивают требуемую точность взаимного расположения установочных поверхностей под агрегаты.

Основные работы, связанные с ремонтом корпуса и башни, про­ изводятся при помощи сварки.

Учитывая, что броневые корпуса и башни изготовляются из вы­ соколегированных, термически обработанных броневых сталей, сварку производят в основном специальными электродами.

Для того, чтобы не вызвать значительного снижения механиче­ ских свойств брони и деформации отдельных узлов броневого кор­ пуса и башни применяют специальные приемы сварки.

Ввиду большой ответственности и сложности этой работы к сварке броневых сталей допускаются дипломированные сварщи­ ки— специалисты по сварке броневых сталей.

Объем работ, выполняемых при ремонте броневых корпусов и башен, зависит от вида ремонта машины. Однако последователь­ ность выполнения основных операций примерно одинаковая.

Схема технологического процесса ремонта броневого корпуса (башни) включает в себя следующие операции:

—очистку и снятие старого слоя краски;

—дефектовку;

—подготовку к выполнению ремонтных операций;

—ремонт броневой защиты;

—ремонт установочных поверхностей;

—контроль качества сварочных работ;

—контроль точности взаимного положения установочных по­ верхностей.

96

ДЕФЕКТОВКА БРОНЕВЫХ КОРПУСОВ И БАШЕН

Перед дефектовкой корпус и башню танка тщательно моют. При капитальном ремонте танка в процессе мойки корпуса пол­ ностью снимают слои краски и грунта. При среднем ремонте краску удаляют лишь на участке повреждения броневой защиты.

Характер дефектов броневого корпуса и башни определяется причинами их возникновения. В период боевых действий дефекты на корпусе и башне возникают от боевых повреждений. При экс­ плуатации танков в мирное время дефекты в основном возникают в результате износа деталей, а также ударных нагрузок, которым подвергается корпус при движении танка по пересеченной мест­ ности и при преодолении препятствий.

В результате боевых повреждении на корпусе и башне возмож­ ны следующие дефекты:

—снарядные и пулевые пробоины в броневых деталях и отко­ лы брони;

—трещины в сварных швах и в броневых деталях вследствие

воздействия снарядов, мин и ударной волны ядерного взрыва;

—вмятины и деформации броневых деталей;

—деформация днища и установочных поверхностей под агре­

гаты;

—понижение твердости брони вследствие воздействия высоких температур.

Характерные эксплуатационные дефекты броневых корпусов и башен следующие:

—трещины в сварных швах, соединяющих с корпусом крон­

штейны балансиров, упоры, ограничители хода балансиров, крон­ штейны поддерживающих катков, постаменты под агрегаты и дру­ гие детали;

— износ отдельных деталей корпуса: отверстий под втулки осей балансиров, посадочных поверхностей под оси кривошипов направляющих колес, зубчатых венцов кронштейнов кривошипов направляющих колес и др.;

—обрыв и поломка деталей корпуса (бонок, буксирных крю­ ков, стаканов вывода антенны, крыльев, кронштейнов запасных баков и др.);

—деформация деталей корпуса (днища, моторной перегород­

ки, крыльев, решеток крыши корпуса и др.);

—повреждение резьб в отверстиях и на шпильках, ввернутых

вброневой корпус или башню.

Способы обнаружения дефектов выбираются в зависимости от характера повреждения.

Дефектовка броневых деталей корпуса и башни. Особое вни­ мание при дефектовке броневых деталей должно быть обращено на выявление трещин. При этом необходимо правильно установить границы трещин и направление распространения их в глубину, так как от этого зависит способ ремонта.

Длину и направление трещин определяют: визуально, путем осмотра поверхностей броневых деталей с помощью лупы (увели­ чение 5—7); методом керосиновой пробы; методом красок или простукиванием с посыпанием железных опилок.

Визуальный осмотр с помощью лупы позволяет надежно опре­ делять только сравнительно широкие трещины (более 0,01 мм). Границы трещин установить этим способом трудно.

Более точно наличие и границы трещин можно установить поль­ зуясь методом керосиновой пробы и методом красок.

Хорошие результаты дает способ обнаружения трещин с исполь­ зованием железных опилок. Участки брони, на которых возможны трещины, посыпают железными опилками и одновременно просту­ кивают молотком. Удары молотка концентрируют опилки на гра­ ницах трещин, к кромкам которых они притягиваются за счет остаточного магнетизма металла корпуса. Этот способ применяют при обнаружении трещин на горизонтальных и наклонных листах брони. I

Более производительными являются рентгено- и гамма-дефек­ тоскопия. Однако эти способы не получили широкого применения из-за необходимости оборудования специальных постов с надеж­ ной защитой людей от вредного воздействия излучений. Оборудо­ вание таких постов требует значительных производственных пло­ щадей и материальных затрат.

Не менее эффективной является ультразвуковая дефектоско­ пия. В настоящее время для контроля сварных швов с успехом ис­ пользуют ультразвуковой дефектоскоп УЗД-НИИМ-5.

Этот прибор состоит из трех основных агрегатов: выпрямителя (вес 5,5 кг), дефектоскопа (вес 6 кг) и искательной головки. Де­ фектоскоп н выпрямитель могут быть соединены в один блок или расчленены. Дефектуемые поверхности могут иметь значительную шероховатость, поэтому контакт искательной головки с деталью осуществляется за счет жидкости (воды или масла), подаваемом к искательной головке малогабаритным насосом из специального бачка.

Прибор позволяет выявить глубину трещины, а также наличке и координаты внутренних дефектов сварных швов. Он работает на частотах 1,8; 2,5 и 3,2 мгц.

Обнаружение дефектов производится методом продольно-попе­ речного перемещения искательной головки или методом качающе­ гося луча (рис. 53).

Перемещая искательную головку, дефект обнаруживают по импульсам, возникающим на экране электронно-лучевой трубки, по загоранию сигнальной лампочки, расположенной на искатель­ ной головке и по появлению звука в телефонных наушниках.

Дефекты на броневых деталях от воздействия снарядов, оскол­ ков бомб, мин и пуль выявляют наружным осмотром. Особое вни­ мание обращают на образование трещин, отколов и прогибов бро­ невых деталей, сопутствующих несквозным повреждениям.

98