книги из ГПНТБ / Гельберг Б.Т. Вопросы технологии и организации ремонта оборудования

Ремонтные службы предприятий, не имеющих специальных установок, используют для этой цели ацетилено-кислородное пла­ мя, с помощью которого и производят нагрев закаливаемых на­

правляющих.

Закалка направляющих с нагревом их аце­

тилено-кислородным пламенем. Этот способ закалки

является простым и доступным ремонтным службам большинства предприятий. При закалке изделий с нагревом их ацетилено-ки- слородным пламенем происходит быстрый разогрев поверхности изделия до температуры закалки с последующим резким охлажде­ нием нагретого слоя в воде.

Рис. 24. Закалочный рисунок на направляющих при

закалке змейкой

Ацетилено-кислородное пламя развивает температуру до 3000°. Тепло пламени подводится к наружному слою детали зна­ чительно быстрее, чем отводится во внутренние ее слои за счет

теплопроводности металла.

Сердцевина изделия поэтому остается ненагретой, а поверх­ ность разогревается на небольшую глубину очень быстро, и под действием закалочной жидкости получается закаленный слой со­ ответствующей глубины.

На некоторых заводах Ленинграда (Кировский, Металлический

и др.) этим способом производится закалка направляющих чугун­

ных станин.

Простроганные направляющие станины подвергаются нагреву

газовой горелкой № 3 или № 4, в зависимости от ширины направ­ ляющих. Состав газа (ориентировочно) — 5О°/о ацетилена и 50%

кислорода.

В процессе закалки на поверхность станины наносится пере­

крещивающаяся зигзагообразная линия шириной 6—12 мм, шаг

от 40 до 100 мм (рис. 24).

Закалочный рисунок выполняется от руки и обычно имеет не­ правильную форму. Расстояние от края станины до линии закалки должно быть не менее 6 мм.

Скорость перемещения горелки вдоль направляющих около <0,5 м в мин., что обеспечивает нагрев до температуры 750—800°.

Закалочный рисунок рекомендуется наносить так. Сначала сле­

дует нанести за один проход зигзагообразную линию на первой

направляющей, после чего переходить ко второй направляющей.

39

За время нанесения зигзагообразной линии на второй направляю­ щей первая остывает до температуры 50—60° и на нее наносят

перекрещивающуюся закалочную линию.

В результате такой закалки износ рабочих направляющих для каретки уменьшается примерно в 6 раз.

Твердость закаленной поверхности составляет 7?с=48—50. На

ней обычно не появляются задиры. Мелкие задиры наблюдаются

на малых участках между так называемыми «восьмерками» (см.

рис. 24).

Всасывание

Рис. 25. Принудительная смазка направляющих фрезерного станка

Закалка направляющих станин с нагревом токами высокой частоты более совершенна, чем закалка с нагревом ацетилено­

кислородным пламенем, однако ее возможно применять для ре­ монтных баз заводов, где не имеется установок т. в. ч.

Увеличение износоустойчивости направляющих станин дости­

гается также применением стальных накладных направляющих,

предварительно цементированных и закаленных, имеющих твер­

дость 7?с=54—60. Накладки (цельные или составные) прикре­ пляются к предварительно обработанным направляющим стани­ ны, после чего уже ведут окончательную обработку их шлифова­ нием. Такие направляющие также хорошо противостоят механи­ ческому износу (износостойкость их в 2—3 раза выше, чем у ста­

нин с чугунными направляющими).

Улучшение системы смазки направляющих. Износ направ­

ляющих станины вызывает длительный простой станков. Одной из мер, снижающих простой, является улучшение системы смаз­

ки направляющих станины.

На заводе им. Лихачева по инициативе бригадира слесарей т. Сюсяева была внедрена принудительная система смазки рабо-

40

чих поверхностей, которая заключается в следующем. К посту-

мощью пружины возвращается в первоначальное положение и

Рис. 26. Текстолитовые наделки на направляющих каретки суппорта

происходит всасывание масла из резервуара. С применением усо­ вершенствованной принудительной смазки рабочих поверхностей межремонтный период станка увеличился в два раза.

При централизованной смазке нужно следить за тем, что­ бы смазка всегда подавалась в необходимом количестве с опре­ деленным давлением, предусмотренным инструкцией по уходу за оборудованием каждого вида. Особое внимание нужно обращать

на работу насосов и исправность фильтрующих устройств.

Широкое применение в последние годы получили наклад­ ные направляющие станин, изготовленные из текстоли­ та и накладные направляющие на салазках суппортов и каре­ ток, изготовленные при ремонте металлорежущих станков из те­

кстолита и древеснослоистых пластиков (рис. 26), укрепляемых

винтами, как это показано на рисунке, или с помощью клея. Эксплуатация таких направляющих полностью исключает

возможность образования надиров и значительно уменьшает из­ нос сопряженных чугунных направляющих.

Накладные направляющие станков рекомендуется изготов­

лять из текстолита металлургической марки Б (наполнитель —

крупноплетеная ткань бельтинг).

41

Заменителем металлургического текстолита Б может быть текстолит марок ПТ и 2, хотя он не только более дорогой, но и менее износостойкий. При отсутствии текстолита указанных ма- ,рок его можно заменить для станков с малыми скоростями в

направляющих пластмассами (винипласт, гетинакс Б и волок-

нит), которые являются менее дефицитными и сравнительно де­

шевыми. Надо оказать, что гетинакс и, особенно, винипласт, не могут работать при повышенных скоростях.

Наделки на направляющие устанавливаются с помощью эпожсидного клея и др. Приклеивание накладных пластин из пласт­

масс особенно целесообразно в станках средних размеров, учи­

тывая малую толщину пластин.

Рекомендуется принудительная смазка накладных пласт­ массовых направляющих теми же сортами масла, что и для ме­ таллических направляющих.

Если на станке нет принудительной смазки, не следует при­ менять накладные направляющие из пластмасс там, где работа

производится с охлаждающей жидкостью (эмульсией) или на­

правляющие плохо защищены от абразивной пыли (при обдир­

ке литых деталей), так как каретка начинает перемещаться по

направляющим более туго и происходит усиленный износ на­

кладных направляющих.

Эксплуатация гаек из текстолита 1 и древеснослоистых пла­

стиков показала, что эти гайки хорошо удерживают смазку и

улучшают защиту резьбы винта от загрязнения.

Они обладают большим сопротивлением износу. Гайки из текстолита и древеснослоистых пластиков хорошо работают в па­

ре с винтами для перемещения суппортов, салазок, столов, ска­ лок задних бабок токарных станков и т. п.

Применение таких гаек повышает долговечность эксплуата­

ции пары винт — гайка в 2 раза.

Поверхностное упрочнение деталей методом обкатки. Увели­

чение износоустойчивости трущихся поверхностей ряда деталей

(валов, подшипников, направляющих) на практике часто дости­ гается обкаткой роликом упрочняемой поверхности.

Сущность этого метода заключается в том, что совершенно готовые и незакаленные детали обрабатываются одним или не­

сколькими твердыми роликами.

В процессе обкатки происходит заглаживание неровностей,' оставшихся после механической обработки, и уплотнение поверх­

ности. Для этого к предварительно обработанной поверхности детали подводится закрепленная в резцедержателе станка дер­

жавка со специальным закаленным и гладко отполированным

1 На некоторых заводах для изготовления таких деталей как втулки, под­ шипники, гайки винтов, зубчатых колес и др., применяют текстолит и древес­ нослоистые пластики, обеспечивающие высокую износостойкость сопрягающих­ ся пар деталей.

42

роликом, который прижимается с усилием, необходимым для до­ стижения определенного наклепа обрабатываемой поверхности.

Станок настраивается на механическую подачу. Первые про­

ходы ведут с большей, а последующие с меньшей подачей. После

трех-четырехкратного прохода на детали получается гладкая по­ верхность высокой степени чистоты и значительно повышенной

твердости.

Рис. 27. Ролик для поверхностного упрочнения деталей обкаткой

Для обкатки роликом рабочих поверхностей валов применяют

различные приспособления. Одно из таких приспособлений

(рис. 27) состоит из ролика Р, шарикоподшипников 2 и 3, упор­ ных шайб 8, оси 5, гаек 6, шайбы 7, стаканов 4 и державки 9.

Ролик 1 изготовляют из высокохромистой стали, закаливаемой до высокой твердости Re = 62—64. Рабочая поверхность ролика

полируется и соответствует 10—12-му классу чистоты.

1 Одним роликом обкатывают только валы больших диаметров и неболь­ шой длины, способные выдержать без изгиба большое давление ролика.

Валики же небольших диаметров и значительной длины обкатываются специальным трехроликовым приспособлением.

43

Глава II

ОРГАНИЗАЦИЯ ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

ИРЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ

1.НАЗНАЧЕНИЕ РЕМОНТА ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Высокая производительность труда и необходимая точность выпускаемой продукции в значительной степени зависят от со­

стояния машин и механизмов, эксплуатируемых на предприятии.

Постоянно работоспособное 'состояние оборудования можно

обеспечить, если вести систематическое наблюдение за ним и

своевременно подвергать его ремонту.

Ремонт машин должен не только восстанавливать производи­ тельность и первоначальную точность их, но и обеспечивать дли­

тельную и бесперебойную работу.

В промышленности внедрена система планово-предупредитель­

ного ремонта (ППР), которая включает все мероприятия по ухо­ ду за оборудованием, обслуживанию и плановые ремонты.

2.ППР КАК СИСТЕМА МЕРОПРИЯТИЙ ПО УХОДУ, РЕМОНТУ

ИЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ

Сущность системы планово-предупредительного ремонта за­ ключается в том, что каждый агрегат наряду с повседневным ухо­

дом за ним подвергается через определенные периоды работы пла­

новым профилактическим осмотрам и различным видам ремонта. Осмотры оборудования и ремонт его чередуются через соответст­ вующие периоды времени, определяемые особенностями конструк­ ции агрегата, его техническим назначением и условиями эксплуа­ тации.

Система планово-предупредительного ремонта ставит следую­

щие задачи:

1)поддерживать оборудование в работоспособном состоянии,

обеспечивающем требуемую производительность и качество изде­

лий, обрабатываемых агрегатом;

2)предупреждать возможность неожиданного выхода обору­

дования из строя;

45

3)снижать стоимость работ по ремонту оборудования;

4)повышать производительность оборудования путем его мо­ дернизации при плановом ремонте.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования

включает два вида работ:

1)межремонтное обслуживание, т. е. повседневное наблюде­ ние за состоянием оборудования с устранением возникающих не­ исправностей в его работе;

2)периодические плановые ремонтные операции, а именно:

а) малый ремонт, при котором производится восстановление или замена небольшого количества изношенных деталей, а также регулирование механизмов с тем, чтобы обеспечить нормальную

работу агрегата до ближайшего планового ремонта. Малый ре­ монт является наименьшим по объему видом планового ремонта; б) средний ремонт, при котором производится восстановление и замена изношенных деталей, не превышающих сроков службы

между двумя средними ремонтами, а также выверка координат

агрегата. Таким путем восстанавливают, в соответствии с ГОСТ

или специальными техническими условиями, точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного ремонта.

Средний ремонт, как правило, сопровождается частичной разбор­ кой узлов агрегата;

в) капитальный ремонт, при котором производится полная раз­ борка оборудования, одновременная замена изношенных деталей и узлов машины, ремонт базовых деталей (например направляю­ щих станины) и выверка координат агрегата. Таким путем восста­ навливаются точность, мощность и производительность оборудова­ ния в соответствии с ГОСТ или специальными техническими

условиями на приемку оборудования из капитального ремонта.

Капитальный ремонт является наибольшим по объему видом

планового ремонта.

Кроме плановых ремонтов, возможны и внеплановые — ава­ рийные ремонты, — потребность в которых возникает внезапно —

из-за поломки оборудования или других причин, выводящих агрегат из строя. По своему содержанию аварийный ремонт мо­

жет совпадать с любым видом планового ремонта (малым, сред­ ним, капитальным).

3. РЕМОНТНЫЕ НОРМАТИВЫ

Сложность ремонта машин зависит от ее конструктивных и технологических особенностей, а также размеров агрегата.

При выполнении предварительных расчетов трудоемкости ре­ монтов машин пользуются следующим методом. Все оборудование делится на категории ремонтной сложности, которые показывают, во сколько раз трудоемкость ремонтных работ, расход основных,

смазочных и обтирочных материалов и простой оборудования в ремонте больше одной ремонтной единицы.

46

Под категорией ремонтной сложности станка или агрегата,

понимается показатель, характеризующий трудоемкость работ,, выполняемых при капитальном ремонте данного станка или

агрегата.

В качестве измерителя сложности ремонта принят токарно­ винторезный станок 1К62 (высота центров 200 мм, расстояние между центрами 1000 мм). Трудоемкость капитального ремонта этого станка (эталона) условно приравнена к одиннадцатой ка­

тегории ремонтной сложности на основании критического обоб­

щения данных передовых заводов по ремонту станков. Агрегатом (эталоном) для электротехнического оборудова­

ния принят асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым ротором в защищенном исполнении с паспортной мощностью до

0,6 кет, имеющий первую категорию сложности ремонта.

Зная категорию ремонтной сложности оборудования и соответ­

ствующие ей нормативы времени, производят необходимые расче­

ты и планирование выполнения ремонтных работ.

Трудоемкость капитального ремонта одной категории ремонт­ ной сложности для всех видов оборудования, кроме электротехни­

ческого, составляет 54 человеко-часа; при этом на слесарные рабо­

ты выделяется 30 человеко-часов, на станочные — 20 человеко­

часов и на прочие работы — 4 человеко-часа.

Трудоемкость капитального ремонта условной единицы элект­

ротехнического оборудования равна 16 человеко-часов.

Нормативы времени в часах для агрегатов первой категории-

Нормативы времени в часах для агрегата первой категории сложности ремонта и простоя оборудования в ремонте

47~

Ниже для примера приводится несколько станков с указанием

категории сложности их ремонта1..

Настольный быстроходный токарный станок BOTH модели Т-65 .с высотой центров 65 мм и расстоянием между ними 250 мм ■отнесен к третьей категории сложности ремонта.

Токарно-винторезный станок повышенной точности «Красный пролетарий» модели 1А62Б с высотой центров 200 мм и расстояни-" ■ем между ними 1000 мм отнесен к тринадцатой категории сложно­ сти ремонта.

Токарно-винторезный станок Краматорского завода тяжелого

станкостроения модели 1680 с высотой центров 1000 мм и расстоя­ нием между ними 10 000 мм отнесен к 62 категории сложности ремонта.

Настольно-сверлильный станок модели 210А с наибольшим

диаметром сверления 5 мм отнесен к первой категории сложно­

сти ремонта.

Сверлильный станок с коробкой скоростей завода им. Ленина модели 2175 с наибольшим диаметром сверления 75 мм отнесен

к двенадцатой категории ремонтной сложности.

4. ПЕРИОДИЧНОСТЬ РЕМОНТНЫХ ОПЕРАЦИИ

Система планово-предупредительного ремонта оборудования

устанавливает определенные отрезки времени, через которые дол­

жны производиться работы по обслуживанию и ремонту машин и станков. Периоды времени, через которые выполняются ремонт­ ные операции, составляют:

двумя очередными плановыми осмотрами или между плановым ремонтом и ближайшим осмотром;

3) ремонтный цикл — период работы агрегата между двумя

■очередными капитальными ремонтами.

Длительность ремонтного цикла, межремонтных и межосмот­

ровых периодов устанавливается для удобства планирования и

учета в календарных единицах — годах и месяцах. Она зависит от вида оборудования, его технологических особенностей, от рода

обрабатываемого металла и условий эксплуатации агрегата.

Рекомендуемая периодичность ремонтных операций для раз­ личных видов оборудования, при мелкосерийном и единичном про­ изводстве и двухсменном режиме работы представлена в табл. 2.

1 Таблицы определения категорий сложности каждой разновидности оборудования машиностроительных предприятий приведены в книге «Единая система планово-предупредительного ремонта технологического оборудования машиностроительных предприятий», Машгиз, 1958 г.

48