книги из ГПНТБ / Гельберг Б.Т. Вопросы технологии и организации ремонта оборудования

концах в долевом направлении. По показаниям стрелки индика­ тора определяют перпендикулярность линейки к оси шпинделя.

Для получения наиболее точных данных рекомендуется произ­ водить такую проверку при различных взаимно-перпендикулярных положениях базовой линейки приспособления.

Определение перпендикулярности оси шпинделя круглошлифо­

вального станка к направляющим его станины производится так,

что измерительный стержень индикатора касается плоскости контрольной линейки. Перемещая поперечный суппорт со шпин­ дельной бабкой в обе стороны поочередно, определяют перпенди­ кулярность оси шпинделя к направляющим суппорта.

Параллельность оси шпинделя продольным направляющим

станины круглошлифовальных станков проверяется обычным кон­ трольным угольником (по ГОСТ 3749—47), закрепленным на кон­

трольной линейке приспособления двумя хомутами. Обнаружен­ ные погрешности устраняются путем подгонки направляющих

съемных бабск или же станин, если бабка изготовлена заодно со станиной.

Приспособление при наличии специальной сменной переходной

втулки, укрепляемой на шпинделе проверяемого станка, может быть установлено на шлифовальные, фрезерные, токарные и дру­ гие станки.

Точность проверки расположения оси шпинделя при помощи приспособления составляет 0,02 мм на длине 500 мм.

При сборке металлорежущих станков приходится проверять

правильность установки шпинделей, для чего с успехом приме­ няются универсальные оправки.

Проверка шпинделей с наружным конусом, например шлифо­

вальных станков, выполняется с помощью универсальной регули­ руемой оправки (рис. 135, а). Она представляет собой пустотелую оправку 5, которая острием конусной части вставляется в зацент­

ровку шпинделя. На резьбовую часть шпинделя насаживается шайба 8 и закрепляется гайкой 7. Стержень оправки прижимает­

ся к шпинделю тремя болтами 4 и шайбами 3, стягивающими

фланец 2 с кольцом 1, закрепленным на шпинделе гайкой 7.

Выверка оправки производится индикатором, измерительный

стержень которого подводится к оправке у хвостовой ее части. Поворачивая шпиндель, проверяют биение оправки, которое не должно превышать 0,01 мм. Оправку регулируют подтягиванием болтов 4.

Заглушка 6 с базовым центровым отверстием имеется в полой

части оправки, что позволяет периодически шлифовать оправку и производить ее доводку. Биение наружного диаметра стержня

оправки допустимо не выше 0,005 мм на всей длине.

Пустотелые шпиндели с внутренним конусом проверяют с по­ мощью оправки, представленной на рис. 135, б. Фланец и оправка такие же, как в универсальной регулируемой оправке, но для кре­ пления оправки применен фланец 1 с центровым отверстием (под

220

острие стержня). Фланец закрепляется на шпинделе станка с по­ мощью шпильки 2, шайбы 3 и гайки 4.

Наружный диаметр фланца 1 выверяют на радиальное биение по индикатору (точность до 0,01 мм), после чего укрепляют оправ­

ку и выверяют ее концевую часть. Правильность положения оси шпинделя станка по отношению к направляющим станины станка

или другим базам проверяют после выверки положения оправки.

Оправка служит для проверки положения осей шпинделей раз­ личных станков.

6)

Рис. 135. Универсальные оправки:

а — на шпинделе шлифовального станка, б — на полом шпинделе

Установка узлов ходовых винтов и ходовых валиков. Отдель­

ные направляющие станков изнашиваются в процессе эксплуата­ ции неодинаково, в силу чего отдельные узлы и детали механиз­

мов изменяют свое взаимоположение, нарушая нормальную рабо­

ту станка. Это обстоятельство особенно сказывается на механиз­ мах подачи, вынуждая производить проверку правильности уста­

новки ходовых винтов и валиков.

Такая проверка может быть выполнена с помощью приспособ­

ления (рис. 136, а), позволяющего установить параллельность хо­

дового винта и ходового валика направляющим станины. Про-

221

верка ходового винта и ходового валика может производиться одновременно в двух плоскостях (вертикальной и горизонталь­

Измерительный стержень индикатора подводится к торцу под­

пружиненного вкладыша 7.

Двухплечий рычаг 6, укрепленный шарнирно, касается плечом'

торца вкладыша.

В нижней части трубы имеется регулируемая шаровая опора 8Г

используемая при установке на вертикальных направляющих.

Проверка параллельности ходового винта и ходового валика

направляющим станины токарного станка показана на

(рис. 136, б).

Кронштейн приспособления скрепляется с основанием универ­

сального мостика. Хомуты с индикаторами устанавливаются по высоте так, что двухплечий рычаг верхнего из них подведен к верхней образующей ходового винта или валика, а вкладыш ниж­

него хомута — к боковой образующей.

Вылет мерительных колодок регулируется для того, чтобы со­ здать небольшой натяг пружинам индикаторов в мерительных ко­ лодках приспособления. Перемещая приспособление по направ­ ляющим станины, проверяют им параллельность ходового винта,

а имеющиеся отклонения определяют по показаниям индикаторов. Приспособление работает хорошо, если диаметр рабочей ча­

сти вкладышей приспособления превышает или равен 1,5 шага нарезки проверяемого ходового винта станка. Несоблюдение это­ го условия ведет к тому, что при перемещении по резьбовой ча­

сти винта вкладыш будет западать во впадины между нитками

нарезки.

С помощью приспособления можно проверить параллельность

установки винтов столов и суппортов различных металлорежущих

станков, а также производить проверку параллельности оси шпин­

деля направляющим станка (рис. 136, в).

7. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА СБОРКУ СТАНКОВ

Сборка станка должна обеспечить точность взаимного положе­

ния его узлов и исправную работу всех механизмов. Пригонка и посадка деталей должны быть произведены тщательно, без повре­

ждения их поверхностей. Сборка неочищенных и непромытых де­

талей не допускается.

Плоскости крепления всех неподвижных соединений, от кото­

рых зависит точность или жесткость станка, должны быть подог­

наны так, чтобы щуп толщиной 0,04 мм не заходил между сопря­ женными поверхностями.

223

При сборке деталей станков не допускается постановка в сты­ ках подкладок, не предусмотренных конструкцией. Не допускается также поднятие поверхностей путем накернивания, наклепыва­ ния и другими подобными способами.

Направляющие скольжения, подвергшиеся шабрению, шлифо­

ванию, чистовому строганию и чистовому фрезерованию, должны прилегать по всей поверхности к соответствующим поверхностям

■сопряженных деталей. Плотность прилегания проверяется на крас­ ку и щупом толщиной 0,04 мм. Заходщупа и «закусывание» его

между сопряженными поверхностями допускается лишь с торцов для крупногабаритных поверхностей на величину до 10 мм.

Клинья, служащие для устранения зазоров и компенсации вз­

носов направляющих, а также планки суппортов столов и кареток

должны плотно прилегать к сопрягаемым деталям плоскостью

скольжения и опорной плоскостью. Винты для крепления планок и регулирования клиньев должны обеспечить сохранение установ­

ленного зазора во время работы станка, чтобы .перемещение соот­

ветствующих узлов происходило плавно без рывков. Компенсирующие устройства (клинья и др.) должны иметь до­

статочный запас для подтягивания клиньев по мере износа в про­

цессе эксплуатации или после пришабривания при ремонте.

Рабочие поверхности шпоночных соединений не должны иметь заметного износа на поверхностях, где не допускаются также за­ усенцы и забоины.

В подшипниках с регулировкой должен быть достаточный за­ пас, обеспечивающий возможность подтягивания подшипников при их износах в процессе эксплуатации.

Подшипники и втулки из бронзы должны быть пригнаны в ко­ нических расточках или цилиндрических гнездах бабок, коробок и др. без всякой качки.

Общая толщина прокладок, устанавливаемых в местах разъе­

ма вкладышей для подтягивания разъемных подшипников сколь­

жения, не должна превышать 2 мм.

Смазочные канавки на трущихся поверхностях подшипников

скольжения не должны иметь острых углов и заусенцев.

Фрикционные муфты должны быть отрегулированы так, чтобы обеспечивать сцепление без проскальзывания фрикционных по­

верхностей при максимальной нагрузке на станке.

Положения рукояток коробок скоростей и подач должны соот­

ветствовать указаниям таблиц, связывающих эти положения с определенными числами оборотов шпинделя или подачи.

Рейка должна быть пригнана к станине без искажения шага

зубцов в местах стыков отдельных звеньев и прикреплена к ста­

нине винтами и заштифтована.

Кронштейны ходовых валов и винтов должны плотно прилегать к соответствующим плоскостям на станине; они выверяются на со­

осность с коробками подач и надежно закрепляются.

Замок гайки ходового винта должен работать достаточно сво­

■224

бодно, но без заметного люфта. Рукоятка замка должна надежно

фиксировать закрытое и открытое положение гайки.

Осевой люфт (мертвый ход) ходового винта токарных, фрезер­

ных и др. станков допускается до 0,05 мм.

Винты подачи суппортов, столов, консолей и др. должны плав­ но вращаться в своих опорах и гайках по всей длине резьбы. Мертвый ход допускается не более Vio полного оборота махович­

ка (при непосредственной передаче).

Мертвый ход маховиков ручного перемещения фартуков токар­ ных станков допускается до V20 полного оборота маховика.

Не допускается видимое невооруженным глазом биение махо­ виков, лимбов, валиков и других, даже не ответственных деталей станка.

Быстроходные шпиндели с комплектом насаженных деталей, а также другие вращающиеся детали, имеющие окружную скорость выше 3 м/сек, должны быть отбалансированы в соответствии с

условиями работы станка.

Переключение органов управления должно производиться с

усилием 3—5 кг (в крайнем случае не более 8 кг).

Просачивание масла из-под крышек не допускается. Поста­ новка прокладок под крышки, открываемые при наладке и регу­ лировании станка, не допускается так же, как и уплотнение сты­

ков крышек краской, лаком, шпаклевкой и т. д.

Гильза шпинделя сверлильных станков должна быть пригнана без качки ее в направляющих и перемещаться без заедания по всей своей длине.

Масло-, водо- и воздухопроводы должны быть тщательно соб­

раны и не давать утечки.

Картерная система смазки не должна допускать выбрасывание смазки во время работы станка.

В гидравлической системе станка должно быть исключено вред­ ное влияние воздуха на ее работу. Утечка масла из гидросистемы наружу не допускается.

Монтаж электрооборудования, в том числе электропроводки и приборов, должен быть выполнен тщательно и удовлетворять тре­ бованиям безопасности, надежности и удобства в эксплуатации.

8. ИСПЫТАНИЕ ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ СТАНКОВ

Отремонтированное и отрегулированное оборудование подле­ жит испытанию для определения годности его для дальнейшей

эксплуатации.

Техническое состояние отремонтированного станка определяет­ ся внешним осмотром, испытанием на холостом ходу и под нагруз­ кой, испытанием на мощность и жесткость, испытанием на геомет­ рическую точность, проверку чистоты обработки и точности обра­ ботанного на станке изделия.

Испытание отремонтированных станков на

холостом ходу и в работе под нагрузкой может производиться на месте его установки на специальном стенде либо на площадке, где производился ремонт. Испытание произ­ водится после того, как проверена правильность горизонтальной

установки станка, которая определяется по уровню с ценой деле­

ния 0,02—0,04 мм на 1000 мм длины.

Перед пуском станка необходимо еще раз проверить нормаль­ ную работу механизмов при вращении вручную и переключении рукояток скоростей и подач, а также наличие и поступление масла к трущимся поверхностям.

Испытание станка на холостом ходу производится вначале на

самых малых скоростях вращения, а затем при последовательном включении всех его рабочих скоростей — от наименьшей до наи­

большей. На самой большой скорости станок должен работать не менее одного часа без перерыва.

Механизм подач испытывают на холостом ходу вначале на на­ именьшей подаче, а затем с постепенным переключением на после­

дующие повышенные подачи до максимальной, включая и уско­ ренные перемещения механизмов.

В процессе испытания на холостом ходу проверяют правиль­ ность работы всех механизмов.

1. Механизмы станка должны работать плавно, без толчков,

вибраций и повышенного шума. Пуск и реверсирование механиз­

мов должны быть без рывков, ударов и легкими, без применения значительных физических усилий.

2. Температура подшипников шпинделя после часа работы при наибольшем числе оборотов не должна превышать 60°. Темпера­ тура подшипников в других механизмах (коробки скоростей и

др.) не должна быть выше 50°.

3. Все включения, перемещения и передачи органов управле­ ния должны быть сблокированы; при этом необходимо обеспечить надежную фиксацию, отсутствие самопроизвольных смещений, за­ еданий и провертывания.

4.Автоматические устройства (упоры, кулачки и др.) должны

обеспечить надежность выключения подачи и повторяемость раз­ меров.

5.Механизмы зажима изделия и инструмента должны обеспе­ чить многократное включение и выключение, при этом они должны безотказно действовать и при нагрузке.

6.Системы смазки и охлаждающей жидкости должны пода­

вать достаточное количество жидкости к требуемым местам.

7.Работа электрооборудования должна быть безотказной. Де­

фекты в работе рубильников, переключателей, реостатов и др. не допускаются. Отказ в действии, недостаточно быстрое включение или выключение, чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и т. п. не должны иметь места в работе станка.

226

Испытание станка в работе производят обработкой образцов на различных скоростях в соответствии с производственной ха­ рактеристикой станка. Испытания ведутся при нагрузке станка

до номинальной'мощности привода путем подбора величины се­

чения стружки. Допускается кратковременная перегрузка стан­

ка до 25% сверх его номинальной мощности.

Универсальные станки, предназначенные для выполнения об­ дирочных и чистовых работ, испытываются на обоих режимах.

Все механизмы станка при испытании его в работе под нагруз­

кой должны работать исправно, как и на холостом ходу, с незначи­

тельным повышением шума зубчатых передач. Устройства, пред­ назначенные для защиты станков от перегрузок, должны действо­ вать надежно. Главная фрикционная муфта должна включаться легко и плавно. При перегрузке станка до 25% эта муфта не дол­ жна самовыключаться или буксовать.

Испытание станков на точность, проверка

чистоты обработки и точности изделия должны

производиться после испытаний его на холостом ходу и в работе. Перед испытанием необходимо прогреть основные элементы

станка (шпиндель, подшипники, гидросистема и пр.) путем обкат­ ки станка на холостом ходу в течение времени, достаточного для такого нагрева.

Испытание быстроходных и прецизионных станков, имеющих большой диапазон скоростей, проводить только после прогрева

станков, так как между шпинделями и подшипниками создаются несколько повышенные зазоры, изменяющие результаты измере­ ний точности станков.

Испытание станка на чистоту обработки изделия производится

обработкой образца на чистовом режиме на всех ступенях скоро­ сти главного движения и основных чистовых подачах.

Обработанные поверхности должны быть чистыми, без следов дробления.

Перед испытанием и проверкой на точность станок необходимо

установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить с

помощью клиньев, башмаков или других способов, т. е. привести его в положение, при котором он собран и выверен при ремонте.

Нормы точности для приемки новых станков установлены ГОСТ.

9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ВЫПОЛНЕНИЯ СБОРОЧНЫХ РАБОТ

Сборочные работы надо вести в такой последовательности, чтобы все устанавливаемые на место детали и узлы были бы на­ дежно поставлены и закреплены. Детали, находящиеся в недоста­

точно устойчивом положении, могут нанести травмы работающим. Сборка машины должна вестись по строго определенному плану под руководством и наблюдением мастера или бригадира ремонт­

ной бригады.

Перед Началом сборки нужно расчистить площадку вокруг ма­ шины. На площадке раскладываются собираемые детали и узлы,

сгруппированные по механизмам, инструмент, приспособления, материалы.

Раскладка деталей и узлов ведется так, чтобы их не нагромо­ ждать друг на друга. Нагромождение деталей принуждает при сборке разыскивать и вытаскивать одни детали из-под других,

что может привести к ушибу работающего.

Размеры сборочной площадки подбираются в зависимости от габаритных размеров и сложности конструкции собираемой маши­ ны (например для токарного станка 10—11-ой категории ремонт­ ной сложности требуется площадь около 20 м2), но они должны быть такими, чтобы сделать работу на площадке безопасной.

Установка на место тяжеловесных узлов (например передней

бабки, фартука, суппорта крупногабаритного токарного станка) должна производиться с наибольшим применением местных гру­ зоподъемных средств (крана, тали и др.). Если же отсутствуют постоянные грузоподъемные средства и монтаж узлов приходит­ ся вести бригаде вручную, то необходимо пользоваться перед­ вижными подъемными приспособлениями, как, например, тележ­

ками с подъемной платформой (или консолями) грузоподъемно­ стью до 1 т. Эти приспособления служат для удерживания тяже­ лых деталей на весу и предохранения рабочих от возможного

несчастного случая.

При установке длинных и тяжелых валов с помощью стропов

необходимо принять меры предосторожности против соскальзыва­

ния стропов при перемещении вала в горизонтальном направле­ нии. Для предохранения рабочих от возможного увечья следует применять зажимные хомуты или ставить между стропами рас­ порки, если вал не имеет ступеней или буртиков, которые могут

воспрепятствовать смещению стропов.

При посадке тяжелых деталей (например, шкивов) на вал или при установке вала в отверстие нужно сначала проверить правиль­ ность стыковки сопрягаемых деталей. При несовпадении размеров

во время сборки опять приходится поднимать и опускать детали,

что увеличивает вероятность возникновения несчастных случаев.

При креплении тяжелых деталей болтами запрещается вклады­ вать в болтовые отверстия пальцы для проверки их совпадения,

так как можно защемить пальцы. Нельзя также стоять под нахо­ дящимися на весу деталями до установки и затяжки крепежных болтов.

Особое внимание следует уделять мерам предосторожности при сборке молотов. Ряд операций при сборке молотов производится при положении бабы молота на весу. Работа в этих случаях часто

ведется с помощью случайного куска металла.

Рабочий ставит подставку на шабот, а другой рукой медленно опускает на подставку бабу. Вероятность несчастного случая при таком ведении работы весьма значительна.

228