книги из ГПНТБ / Гельберг Б.Т. Вопросы технологии и организации ремонта оборудования

Карбинольный клей пригоден для склеивания в течение 5— 8 час. после его приготовления, поэтому его готовят лишь столько,

сколько нужно для текущей работы из расчета 0,05—0,1 г на 1 с.и2 склеиваемой поверхности.

Склеивание клеем БФ. Клей БФ представляет собой

спиртовый раствор специальных смол, и все его марки по своим основным физико-химическим свойствам одинаковы.

Клей БФ-2 особенно успешно применяют в тех случаях, когда детали работают при температуре 60—80° и в кислой среде.

Клей БФ-4 более эластичен и хорошо работает в щелочной среде.

Клей БФ-6 наиболее эластичный из клеев всех марок БФ. Он успешно применяется для приклеивания к металлу тканей и ре­ зины.

Клей наносится на обе склеиваемые поверхности в два слоя.

Первый слой сохнет на воздухе 1 час, а затем при температуре

55—60° 15 мин., после чего на него наносится второй слой и выдерживается на воздухе 1 час при температуре 85—90°.

Затем склеенные детали или части их соединяют и плотно при­ жимают под давлением 1—15 кг/см2, в зависимости от склеивания материалов и конструкций деталей.

Выдержка склеиваемых деталей под прессом следующая: скле­

ивание клеем БФ-2 при температуре подогрева 120—200° 1—3 ча­

са; склеивание клеем БФ-4 при температуре подогрева 60—90°

3—4 часа; склеивание клеем БФ-6 при температуре подогрева

150—200° 15—60 минут.

При необходимости произвести разборку деталей, склеенных универсальным клеем, их нагревают до температуры 200° и выше.

Склеивание эпоксидным клеем с успехом приме­ няется в промышленности. Эпоксидный клей изготовляется на ос­ нове эпоксидной смолы. Он пригоден для склейки таких материа­ лов, как металл-металл, металл-стекло, металл-текстолит.

Пределы прочности на срез, полученные при склеивании раз­

Клеевые соединения, выполненные эпоксидным клеем, затвер­

девают при комнатной температуре и при повышенной до 150°,

причем повышение температуры уменьшает срок выдержки.

Последующая обработка деталей, затвердевших при комнат­

ной температуре, допускается не ранее чем через 24 часа, а при температуре 120° — через 9—10 час.

Поверхности металлических -деталей, подготовляемые к скле­ иванию эпоксидным клеем, должны иметь чистоту обработки по­ верхности W5, VV 6 и быть тщательно обезжирены.

После обезжиривания необходима 10—15-минутная выдержка

для полного удаления с поверхности растворителя.

69

Глава IV

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ С НАПРАВЛЯЮЩИМИ плоскостями

1. РЕМОНТ НАПРАВЛЯЮЩИХ СТАНИНЫ ТОКАРНОГО СТАНКА

Ремонт станины и, в частности, ее изношенных направляющих всегда производится при капитальном, а часто и среднем ремонте большинства металлорежущих станков.

Отремонтированные направляющие принимают за базу при ре­

монте и выверке на месте всех остальных узлов станка. Поэтому от качества ремонта направляющих станины во многом зависит и качество ремонта станка в целом.

Много времени и средств затрачивается на восстановление ут­ раченной (вследствие износа) точности направляющих. Большое значение имеет выбор способа ремонта направляющих станины, позволяющего снизить трудоемкость процесса.

Выбор способа ремонта и ремонт направляющих начинают по­

сле того, как выявлены места и величина износа их. Наиболее распространенными видами износа направляющих станин являют­ ся следующие:

1)отклонение от прямолинейности направляющих в верти­

кальной и горизонтальной плоскостях;

2)нарушение параллельности направляющих;

3)спиральная изогнутость направляющих.

При восстановлении точности направляющих станин необходи­ мо в первую очередь добиваться прямолинейности и параллельно­

сти их, а также устранения спиральной изогнутости.

Методы определения прямолинейности направляющих. Для

определения износа направляющие прежде всего зачищают от за­ боин и грубых надиров. Затем прикладывают к проверяемой по­

верхности направляющих контрольную линейку и с помощью щу­

пов определяют величину износа в отдельных местах ее. Провер­ ку ведут на всей длине направляющих через каждые 500 мм. Та­

кой метод определения износа удобен при проверке станин с дли­

ной направляющих менее 2500 мм.

Более точные результаты дают измерения прямолинейности при помощи контрольной линейки и мерных плиток. Линейку при

71

такой проверке накладывают на направляющие, под концы кото­ рых устанавливают точные плитки одинакового размера. Про­ мер ведется на участке между мерными плитками (подкладками).

Расстояние от плоскости линейки до проверяемой поверхности определяется набором мерных плиток.

Разность между размером набора плиток и плиток-подкла­

док соответствует величине износа или непрямолинейности на

нужно обеспечить еще параллельность направляющих, а также

отсутствие у них спиральной изогнутости.

Так, например, при ремонте станины (рис. 33) нужно обеспе­ чить прямолинейность и параллельность направляющих 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 12, а также отсутствие спиральной изогну­ тости их.

Эти проверки могут быть выполнены при помощи мостика зад­ ней бабки на токарных станках или каретки суппорта, оснащенной

индикаторами и уровнем или специальным приспособлением.

На заводах, где имеются станины различных типов и размеров,

нет смысла изготовлять для каждой из них специальное приспособ­

ление для проверки.направляющих, поэтому и применяют универ­ сальные приспособления, которые обычно называют универсаль­

ным мостиком.

Прямолинейность направляющих различного профиля удобно проверять с помощью универсального мостика. Универсальный мостик (рис. 34) позволяет производить проверку направляющих

непосредственно в процессе ремонта.

Универсальный мостик имеет основание 1 Т-образной формы с пятью шаровыми опорами 6 и 2. Две из опор перемещаются в

вертикальном направлении при помощи резьбовых колонок 5 и

закрепляются гайками. Две другие опоры перемещаются по про­

дольным пазам и закрепляются в нужном положении гайками 4.

Шаровая опора 2 перемещается в вертикальном и горизонталь­

ном положениях.

Уровень устанавливается на колодке 3, которая крепится к основанию винтами.

72

Индикатор устанавливается в специальном узле А, где имеет­ ся возможность регулировать положение индикатора, а сам узел может быть закреплен на любом месте основания.

Конструкция мостика характерна тем, что шаровые опоры 6

расположены так, что они могут быть раздвинуты и сдвинуты по-

направляющим; это позволяет расширить диапазон применения

приспособления.

Уровни для проверки направляющих с помощью мостика при­ меняют с ценой деления основной ампулы 0,02 или 0,05 мм на

1 000 мм.

Рис. 34. Универсальный мостик для проверки направляющих станин

Мостик для проверки направляющих устанавливают на этих

направляющих в средней части станины, затем производят регули­

ровку его следующим образом: шаровые опоры 6 устанавливают

примерно на половине высоты призматической части направляю­ щих и ,по показаниям пузырька уровня добиваются горизонталь­ ного положения мостика с уровнем вдоль направляющих.

Установка приспособления в средней части направляющих

позволяет расширить возможности измерения уровнем (плюс и

минус от нулевого положения), шкала которого ограничена, а износ направляющих может быть значителен.

73

Расположение шаровых опор, колодки с уровнем и ползушки

индикатора при проверке направляющих различного типа

разное.

Примеры настройки приспособления для проверки направляю­ щих станин токарно-револьверного станка показаны на рис. 35, а,

а токарного — на рис. 35, б.

Метод проверки

Приступая к определению величины износа, необходимо учи­

тывать, что уровень показывает отклонение на длине 1000 мм,

•а замеры ведутся на меньших участках. Поэтому показания уровня нужно пересчитать на расстояния, между которыми про­

изводятся замеры.

Если, например, цена деления шкалы уровня равна 0,04 мм на 1000 мм, а расстояния, между которыми производятся замеры,

равны 500 мм, тс следовательно, цена деления на данном участке

равна 0,02 мм (на 500 мм).

Проверка прямолинейности горизонтальных направляющих с помощью приспособления и уровня показана на рис. 36.

Приспособление своими опорами размещено на наиболее изно­

шенной части станины — на участке 4—5 и для определения пря­ молинейности перемещается по направляющим станины до тех

74

пор, пока опоры мостика, располагавшиеся на участке 4—5, рас­

положатся на участке 5—6.

После установки приспособления определяют показания пу­ зырька уровня (отклоняется вправо) и заносят их в график. Если в этом случае пузырек ампулы отклонился на три деления при точности шкалы уровня 0,04 мм на 1000 мм, а расстояние между

замеряемыми участками равно 500 мм, то фактическое отклонение соответствует 0,02X3 = 0,06 мм.

клонение от прямолинейности получится, если к данному показа­

нию прибавить первоначальное отклонение. Таким образом опре­

деляют общую непрямолинейность на участках.

Проверка прямолинейности длинных направляющих (свыше 2500 мм) в вертикальной плоскости, показанная на рис. 37, про­

изводится при помощи натянутой струны <3 и микроскопа 2, кото­ рый устанавливается на мостике приспособления в строго вер­

тикальном положении. Струна (стальная проволока диаметром

около 0,1 мм) натянута на специальных кронштейнах 1 и 4, при­

крепленных к торцам станины противовесом 5. Она установлена так, что пересечение нитей окуляра микроскопа совмещается с

одной и той же боковой образующей струны на обоих концах направляющей. Затем, перемещая мостик в продольном направ­

лении, замеряют показания через каждые 500 мм, которые также заносят в график.

Замеры направляющих ряда станков показали, что поверхности их изнашиваются неодинаково, например поверхности 3, 4 и 6,

(см. рис. 33) направляющих станины токарного станка изнаши­

ваются гораздо меньше, чем поверхности 2, 7 и 8.

Замеры, кроме того, показали, что при износе поверхностей 3, 4 и 6 на 0,03 мм поверхность 1 оказалась изношенней примерно на 0,15 мм, поверхности 2 и 10 на 0,10 мм, поверхность 8 на 0,25 мм, а поверхность 7 на 0,35 мм, что следует учесть при ремонте на­

правляющих станины.

75

Проверку параллельности направляющих ведут путем установ­

ки индикатора 4 (см. рис. 35) так, что измерительный стержень его касается базовой поверхности, а шаровые опоры 1 приспособления охватывают призматическую направляющую.

Рис. 37. Проверка прямолинейности длинных направляющих при помощи струны и микроскопа:

а — установка струны на станине, б — струна под микроскопом

Перемещая приспособление вдоль направляющих, по показа­ ниям индикатора определяют величину непараллельности их к ба­ зовой поверхности.

Базой 1 при этой проверке у токарных станков чаще всего слу­

1 Ремонт станины токарных станков начинают на некоторых заводах с направляющих для задней бабки, которые и принимают за базу при ремонте

станины).

Узлы, коробки подач, кронштейн ходового винта и валов, установленные на эти поверхности, непараллельные направляющим станины, окажутся пере­ кошенными.

Эти обстоятельства вынуждают принимать за базу при ремонте станины поверхности под рейки, которые совершенно не изношены.

76

жит опорная поверхность под рейку продольного перемещения, каретки суппорта (см. рис. 35, а, б), но ею может быть и верхняя горизонтальная плоскость призматической части направляющих (см. рис. 35, а), а также впадина между призматической и плоской-

направляющими (см. рис. 35,6).

Базовая поверхность должна быть изношена менее других, что позволит от нее начинать ремонт направляющих.

Параллельность и спиральная изогнутость призматических на­ правляющих проверяется при установке уровня 2 на колодке по­

перек направляющих. При этом опора 3 ставится поочередно с •

одной и другой стороны призматической части проверяемой на­ правляющей (см. рис. 35, а).

При проверке универсальным мостиком спиральной изогнуто­ сти направляющих необходимо устанавливать проверяемую ста­

нину станка на жесткой опоре, чтобы не было вибраций станины, а с ней и приспособления.

Если нельзя установить станину станка на жесткую опору (для определения спиральной изогнутости направляющих) г приспособ­

ление оснащается дополнительным устройством (рис. 38), которое

устанавливается и закрепляется на мостике.

К основанию 1 прикреплены с двух сторон кронштейны 2 с ры­

чажками 3 для крепления индикаторов. Мостик вместе с допол­

нительным устройством устанавливают на проверяемые направ­ ляющие и регулируют величину вылета рычажков и положение

шаровых опор.

Затем все приспособление снимают с направляющих, устанав­ ливают на контрольной плите, подводя измерительные стержни обоих индикаторов к плоскости контрольной плиты с небольшим натягом пружин, а шкалы индикаторов устанавливают в нулевое положение.

Далее приспособление вновь переносят на проверяемые напра­ вляющие и по отклонению стрелок индикаторов (разности показа­ ний) определяют величину спиральной изогнутости проверяемой

направляющей на длине, равной расстоянию между индикатора­

ми. Такое дополнительное устройство может быть использовано для проверки спиральной изогнутости направляющих консоли и станин фрезерного станка, колонн и др. длиной до 800 мм.

Проверка направляющих, имеющих различного рода выемки,

проводится с помощью двух специальных контрольных валиков,

добавляемых к универсальному мостику.

Валики устанавливают вместо шаровых опор (опоры провали­

вались бы в выемки, имеющиеся на направляющих) и укрепляют на приспособлении гайками.

Положение валиков регулируется по горизонтали (рис. 39, а) и вертикали (рис. 39, б) гайками.

Проверяя шабренные направляющие с помощью чувствитель­ ного уровня, рекомендуется на шаровые опоры 3 надевать специ-

77